Patente nacional por "PROCEDIMIENTO PARA AUMENTAR LA OLEOFILIDAD DE ESTRUCTURAS DE NO TEJIDOS DE FIBRAS NATURALES 100% KAPOK"

Reivindicaciones:
+ ES-2784166_A11.- Procedimiento para aumentar la oleofilidad de estructuras de no tejidos de fibras naturales 100% kapok caracterizado por que comprende las siguientes etapas: -someter a la estructura de no tejidos a, al menos, un baño de vapor de agua con una temperatura del agua superior a 50 grados, -tras cada baño de vapor, dejar secar a la intemperie a temperatura ambiente; -quedando el no tejido listo para su utilización. 2.- Procedimiento para aumentar la oleofilidad de estructuras de no tejidos de fibras naturales 100% kapok según reivindicación 1, donde se somete a la estructura de no tejidos a seis baños de vapor. 3.- Procedimiento para aumentar la oleofilidad de estructuras de no tejidos de fibras naturales 100% kapok según reivindicación cualquiera de las reivindicaciones anteriores, donde cada baño de vapor de agua se realiza con una duración comprendida entre 20 y 40 minutos. 4.- Procedimiento para aumentar la oleofilidad de estructuras de no tejidos de fibras naturales 100% kapok según reivindicación 3, donde cada baño de vapor de agua se realiza con una duración de 30 minutos. 5.- Procedimiento para aumentar la oleofilidad de estructuras de no tejidos de fibras naturales 100% kapok según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, donde la etapa de dejar secar a la intemperie tiene una duración comprendida de 24, 48 o 72 horas a una temperatura de 20 grados. 6.- Procedimiento para aumentar la oleofilidad de estructuras de no tejidos de fibras naturales 100% kapok según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, donde para estructuras de no tejidos simples, el baño de vapor de agua se realiza con agua a 60 grados centígrados a presión atmosférica. 7.- Procedimiento para aumentar la oleofilidad de estructuras de no tejidos de fibras naturales 100% kapok según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, donde para estructuras de no tejidos tipo sándwich, el baño de vapor de agua se realiza con agua a temperatura comprendida entre 60 y 90 grados centígrados y presiones comprendidas entre la presión atmosférica y 90 KPa. 8.- Procedimiento para aumentar la oleofilidad de estructuras de no tejidos de fibras naturales 100% kapok según reivindicación 7, donde para estructuras de no tejidos tipo sándwich, el baño de vapor de agua se realiza con agua a temperatura de 90 grados centígrados a presión de 90 KPa. 9.- Procedimiento para aumentar la oleofilidad de estructuras de no tejidos de fibras naturales 100% kapok según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, donde para estructuras de no tejidos compuestas, el baño de vapor de agua se realiza con agua a temperatura comprendida entre 60 y 90 grados centígrados y presiones comprendidas entre la presión atmosférica y 90 KPa. 10.- Procedimiento para aumentar la oleofilidad de estructuras de no tejidos de fibras naturales 100% kapok según reivindicación 9, donde para estructuras de no tejidos compuestas, el baño de vapor de agua se realiza con agua a temperatura de 90 grados centígrados a presión atmosférica.
+ ES-2784166_B21.- Procedimiento para aumentar la oleofilidad de estructuras de no tejidos de fibras naturales 100% kapok caracterizado por que consiste en las siguientes etapas: -someter a la estructura de no tejidos a, al menos, un baño de vapor de agua con una temperatura del agua comprendida entre 60 y 90 grados, -tras cada baño de vapor, dejar secar a la intemperie a temperatura ambiente; -quedando el no tejido listo para su utilización. 2.- Procedimiento para aumentar la oleofilidad de estructuras de no tejidos de fibras naturales 100% kapok según reivindicación 1, donde se somete a la estructura de no tejidos a seis baños de vapor. 3.- Procedimiento para aumentar la oleofilidad de estructuras de no tejidos de fibras naturales 100% kapok según reivindicación cualquiera de las reivindicaciones anteriores, donde cada baño de vapor de agua se realiza con una duración comprendida entre 20 y 40 minutos. 4.- Procedimiento para aumentar la oleofilidad de estructuras de no tejidos de fibras naturales 100% kapok según reivindicación 3, donde cada baño de vapor de agua se realiza con una duración de 30 minutos. 5.- Procedimiento para aumentar la oleofilidad de estructuras de no tejidos de fibras naturales 100% kapok según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, donde la etapa de dejar secar a la intemperie tiene una duración comprendida de 24, 48 o 72 horas a una temperatura de 20 grados. 6.- Procedimiento para aumentar la oleofilidad de estructuras de no tejidos de fibras naturales 100% kapok según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, donde para estructuras de no tejidos simples, el baño de vapor de agua se realiza con agua a 60 grados centígrados a presión atmosférica. 7.- Procedimiento para aumentar la oleofilidad de estructuras de no tejidos de fibras naturales 100% kapok según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, donde para estructuras de no tejidos tipo sándwich, el baño de vapor de agua se realiza con agua a temperatura comprendida entre 60 y 90 grados centígrados y presiones comprendidas entre la presión tmosférica y 90 KPa. 8.- Procedimiento para aumentar la oleofilidad de estructuras de no tejidos de fibras naturales 100% kapok según reivindicación 7, donde para estructuras de no tejidos tipo sándwich, el baño de vapor de agua se realiza con agua a temperatura de 90 grados centígrados a presión de 90 KPa. 9.- Procedimiento para aumentar la oleofilidad de estructuras de no tejidos de fibras naturales 100% kapok según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, donde para estructuras de no tejidos compuestas, el baño de vapor de agua se realiza con agua a temperatura comprendida entre 60 y 90 grados centígrados y presiones comprendidas entre la presión atmosférica y 90 KPa. 10.- Procedimiento para aumentar la oleofilidad de estructuras de no tejidos de fibras naturales 100% kapok según reivindicación 9, donde para estructuras de no tejidos compuestas, el baño de vapor de agua se realiza con agua a temperatura de 90 grados centígrados a presión atmosférica. 1

Los productos y servicios protegidos por este registro son:
D04H 1/00 - D04H 1/04 - D04H 1/558

Descripciones:
+ ES-2784166_A1 PROCEDIMIENTO PARA AUMENTAR LA OLEOFILIDAD DE ESTRUCTURAS DE NO TEJIDOS DE FIBRAS NATURALES 100% KAPOK OBJETO DE LA INVENCIÓN La presente invención se refiere a un procedimiento para aumentar la oleofilidad de estructuras de no tejidos de fibras naturales 100% kapok. ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN En la actualidad se conocen estructuras de no tejidos de fibras con alta oleofilidad para la captura por empapamiento de compuestos oleosos. Una utilidad principal de las mismas es la recogida de restos oleosos flotantes en el mar o en cauces naturales (mareas negras) . Estos no tejidos en la actualidad comprenden estructuras no tejidas de fibras de origen natural mezcladas con fibras de polímeros para darles cuerpo y/o cohesión. Por ejemplo, se conocen los documentos siguientes: -CN108556436 referente a una estructura sándwich de fibras de kapok, pero tiene el inconveniente de estar compuesta por fibras sintéticas de polipropileno en dos de sus tres capas. Siendo las fibras de kapok utilizadas como absorbente. -JP2006150165A referente a un no tejido para absorción de aceites, que tiene el inconveniente de que utiliza fibras termoplásticas para poder utilizar las fibras de kapok. -JP2007077718A referente a un no tejido para absorción de aceites, que tiene el inconveniente de que utiliza fibras termofusibles en su fabricación, lo que lo hace menos ecológico y por tanto con más problemas para ser reciclado. -JP2012245427A referente a un absorbente híbrido, que tiene el inconveniente de que contiene diferentes fibras naturales recubiertas con un no tejido de PP. -JP2017186816 referente a un no tejido para absorción de aceites y a un dispositivo para la misma finalidad, que tiene el inconveniente de que está formada por un no tejido de polipropileno y fibras de kapok, por tanto, no es un no tejido completamente biodegradable. -KR101007991B1-referente a un no tejido de kapok con emulsionante, que tiene el inconveniente de que utiliza disolvente orgánico, emulsionante y polipropileno, por lo cual le falta biodegradabilidad. -CN108556436A referente a un no tejido sándwich de kapok, que tiene el inconveniente de que a mezcla de fibras para la creación de un no tejido tiene como añadido la fibra de polipropileno, dándole a la estructura efectividad, pero con una biodegradabilidad limitada. -CN108642708A referente a un método de preparación de un no tejido de liberación lenta, que tiene el inconveniente de que utiliza fibras de kapok con baños de hidróxido de sodio e hidroenmarañado. -KR101126195B1 referente a un tejido de kapok y polipropileno, que tiene el inconveniente de que precisamente se utiliza polipropileno, además de, radiación y nitrógeno, con una baja utilización de fibras de kapok. El problema en todos estos documentos es la inclusión de fibras poliméricas y/o utilización de procedimientos químicos que originan poca biodegradabilidad, de forma que si no tejidos de este tipo quedan en el mar o en cauces naturales, no se biodegradarán adecuadamente y supondrán una afección medioambiental. Para subsanar este inconveniente, la solicitante es inventora de la patente portuguesa PT 109924 A, en la que se plantea un método de obtención de estructuras tridimensionales basado en kapok (fibra natural) , donde las fibras de kapok se colocan y se abren en una abridora de una línea de no tejidos punzonados; estas fibras abiertas caen en una telera, se recogen y se colocan en una prensa con calor y son prensadas. Con este proceso se forma una capa de napa, se forman varias capas de napa de fibras, estas se superponen unas sobre otras, y se dejan enfriar para estabilización de la napa de fibra, siendo consolidadas por punzonado; esta estructura se denomina no tejido simple (ms) . Este no tejido simple, creado sin tratamientos químicos que debiliten las fibras, además tiene nula afección ambiental debido precisamente a la no utilización de procedimientos químicos o de fibras poliméricas. La superposición longitudinal y trasversal de no tejidos simples, consolidados por punzonado, es denominada como no tejido sándwich (mw) . Donde los rangos de punzonado utilizados para los no tejidos simples (ms) y sándwich (mw) tienen una distancia entre placas de la punzonadora dependiendo ésta del espesor requerido para el no tejido, variando entre 1 y 4 cm. El número de penetraciones/minuto debe de ser superior a 400 y la relación entre la velocidad de entrada y salida de la punzonadora debe ser del orden de 1:3. De 2 o más no tejidos sándwich superpuestos y consolidados por prensado con calor, se forma una estructura denominada no tejido compuesto (mc) . Los no tejidos simples no obtuvieron ninguna resistencia a la tracción, los no tejidos sándwich obtuvieron resistencias a la tracción de entre 50 y 60N, y los no tejidos compuestos obtuvieron esistencias a la tracción de entre 200 y 900N. Además de las fibras de kapok, también se pueden incorporar fibras de lino u otras fibras naturales, con al menos el 50% de fibras de kapok. Estos no tejidos solucionan el problema de la biodegradabilidad. Además, vence el prejuicio existente en la comunidad científica de la imposibilidad de creación de este no tejido, ya que los absorbentes con estas fibras, o son sueltas o están mezcladas con polímeros o sustancias químicas. No obstante, tienen una oleofilidad limitada, que es aumentada mediante el procedimiento de la invención. DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN El procedimiento de la invención, inicialmente ideado con la intención de conseguir no tejidos de fibras naturales con mayor cohesión y enmarañamiento, adicionalmente consigue aumentar la oleofilidad de estos no tejidos, lo que supone una gran ventaja para determinadas aplicaciones, como recogida de restos oleosos -por ejemplo, restos de mareas negras-. El procedimiento en cuestión se aplica a no tejidos simples, sándwich y compuestos de fibras naturales, configurados íntegramente de fibras naturales 100% kapok y se utilizan para recogida de vertidos oleosos (mareas negras y similares) , y de acuerdo con la invención comprende las siguientes etapas: -someter a la estructura de no tejidos a, al menos, un baño de vapor de agua con una temperatura del agua superior a 50 grados, -tras cada baño de vapor, dejar secar a la intemperie (al menos 24 horas) a temperatura ambiente (± 20 grados) ; -quedando el no tejido listo para su utilización. De este modo, partiendo de mantas o estructuras de fibra 100% natural, por ejemplo, las obtenidas mediante la materia divulgada en la patente PT 109924A, buscando aumentar su cohesión mecánica, se ha obtenido un aumento de su peso y espesor y una mayor oleofilidad. Efectivamente, el vapor de agua condensada en gotitas ha quedado alojado dentro de los huecos del no tejido aumentando su volumen, pero dicha agua no fue absorbida por las fibras, demostrando así que la estructura mantenía su hidrofobicidad. Después de que el no tejido volvió a una temperatura ambiente, este no volvió a su espesor inicial, quedándose con el aumento de espesor, y ganando, por tanto, mayor porosidad. Su peso sí volvió a su estado inicial, ya que después de un secado al aire libre, las gotitas de agua generadas por el vapor y contenidas dentro del no tejido se evaporaron, demostrando que la exposición al vapor de agua no alteraba n medida alguna la hidrofobicidad de las fibras de kapok, pero aumentaba significativamente su oleofilidad gracias al aumento de porosidad debido al aumento de volumen. Resaltar la importancia de que las estructuras están materializadas en fibras 100% kapok, a pesar de que la fibra es minúscula y se considera que es imposible ser enmarañada, prescindiendo de mezclas con polímeros y aglutinantes, que es lo que existe en el mercado. DESCRIPCIÓN DE UNA REALIZACIÓN PRACTICA DE LA INVENCIÓN El procedimiento para aumentar la oleofilidad de estructuras de no tejidos de fibras naturales 100% kapok, ya sean simples, sándwich o compuestos, de la invención, comprende las siguientes etapas: -someter a cada uno de los no tejidos a, al menos, un baño de vapor de agua con una temperatura del agua superior a 50 grados, -tras cada baño de vapor, dejar secar a la intemperie (al menos 24 horas) a temperatura ambiente (± 20 grados) ; -quedando el no tejido listo para su utilización. El baño de vapor de agua idealmente tiene una duración comprendida entre 20 y 40 minutos, y muy preferentemente una duración de 30 minutos, mientras que la etapa de dejar secar a la intemperie tiene una duración de 24, 48 o 72 horas a unos 20 grados. Las pruebas realizadas que han dado lugar a la presente invención han consistido en la realización de ensayos con tres tipos diferentes de estructuras de no tejidos: -simples (ms) , -sándwich (mw) , y -compuestas (mc) . Con cada una de las tres tipologías (ms, mw y mc) se realizaron cinco diferentes ensayos, cada uno de ellos con la siguiente metodología: -se parte de muestras de cada una de las tipologías de 6, 5 cm de ancho y 10, 5 cm de largo, que se pesan y se miden en espesor antes de comenzar el ensayo; para cada ensayo se cogen 3 muestras y se halla la media aritmética de pesos y espesores de las tres, -se hace una primera exposición al baño de vapor de agua, a diferentes condiciones de temperatura y presión, -tras esta primera exposición, se miden pesos y espesores ganados en cada muestra (se halla a media aritmética de las tres muestras de cada tipo en cada ensayo) , -se repite sucesivamente la exposición al baño de vapor de agua a las mismas condiciones de temperatura y presión en cada ensayo (en nuestros ensayos se hicieron 6 exposiciones en total) , realizando la medición de la media de pesos y espesores de las tres muestras de cada tipo y el cálculo de la media aritmética tras cada exposición al baño de vapor, -se dejaron secar las muestras tras la última exposición, a temperatura ambiente, por un tiempo de 24, 48 o 72 horas, e igualmente se midió la media de pesos y espesores de las tres muestras de cada ensayo, (por tanto, se miden pesos y espesores al inicio, y antes y después del secado, lo que nos da la cantidad de agua absorbida por cada muestra, que resulta ser casi nula) , -se realizó una primera inmersión en un baño de entre 361 a 450 gramos de aceite de oliva durante 30 minutos, a temperatura ambiente de ± 20°C; posteriormente se extrajo cada muestra y se dejó escurrir 5 minutos, y se procedió a medir pesos y espesores en cada muestra y a calcular la media de los mismos en las tres muestras de cada ensayo, -se realizó una segunda inmersión en baño de entre 361 a 450 gramos de aceite de oliva durante 30 minutos, a temperatura ambiente de ± 20°C; posteriormente se extrajo cada muestra y se dejó escurrir 5 minutos, y se procedió a medir nuevamente pesos y espesores en cada muestra y a calcular la media de los mismos en las tres muestras de cada ensayo. Como se ve, al final de cada uno de los baños de absorción de aceite, las muestras se sacaban y eran colgadas con una pinza sobre el vaso de precipitado durante 5 min para que escurrieran el aceite sobrante siendo, después de este proceso, pesadas, medidos sus espesores y medidos el ancho y el largo. La diferencia de peso de la muestra escurrida respecto a su peso antes de introducirla en el aceite nos da el peso correspondiente al aceite absorbido. Los cuatro primeros ensayos de cada grupo de tipología diferente de las muestras son iguales. Pero el quinto ensayo (correspondiente a las muestras ms5, mw5, mc5) es de las muestras de tejido no tejido sin someter al procedimiento de la invención, para poder establecer una comparación. Los resultados de estos ensayos se muestran en las tablas siguientes, donde se aprecian las mejoras de los resultados de cada ensayo con respecto a las medias de los resultados de las muestras sin someter al procedimiento de la invención (ms5, mw5 y mc5) . Las filas vapor 1... vapor 6 reflejan las medias de pesos y espesores de las tres muestras de cada tipología después de las 6 exposiciones de vapor de agua a la temperatura, presión y tiempo que figura en cada tabla, y la diferencia respecto al valor inicial medio de las muestras, que se muestra n la fila denominada "inicial"; la fila denominada "secado" refleja la media de pesos y espesores tras los seis secados de los no tejidos después de cada exposición al vapor de agua. Los resultados de las dos inmersiones en aceite son la media de todas las muestras de no tejidos previamente preparados en cada ensayo: Se aprecian para estructuras de no tejidos simples los mejores resultados cuando el baño de vapor de agua se realiza con agua a 60 grados centígrados a presión atmosférica. Se aprecia que, para estructuras de no tejidos tipo sándwich, los mejores resultados se obtienen cuando el baño de vapor de agua se realiza con agua a temperatura comprendida entre 60 y 90 grados centígrados y presiones comprendidas entre la presión atmosférica y 90 KPa. Especialmente cuando baño de vapor de agua se realiza con agua a temperatura de 90 grados centígrados a presión de 90 KPa. En estructuras de no tejidos compuestas se aprecian los mejores resultados cuando el baño de vapor de agua se realiza con agua a temperatura comprendida entre 60 y 90 grados centígrados y presiones comprendidas entre la presión atmosférica y 90 KPa, especialmente cuando el baño de vapor de agua se realiza con agua a temperatura de 90 grados centígrados a presión tmosférica. Se aprecia que en los no tejidos simples sometidos a baños de vapor a 60°C durante 30 con presión atmosférica y con presión a 90kPa, la media en pesos y espesores ha ido evolucionando en aproximadamente el doble en cada una de las exposiciones al baño de vapor. Los no tejidos simples expuestos a 90°C durante 30 con presión atmosférica, han aumentado en 40 g en peso de agua y aumentado el espesor en aproximadamente el doble de su espesor inicial. La evolución de los no tejidos simples a 90°C con presión de 90kPa durante 30, fue que en la tercera medición llegó alcanzar el doble de peso y espesor respecto al peso y espesor inicial y a partir de la cuarta medición hubo un gran aumento en peso, llegando a alcanzar aproximadamente los 55 g y el doble en espesor respecto al inicial. Los no tejidos sándwich y compuestos sometidos a baños de vapor a diferentes temperaturas (60 y 90°C) , con presión atmosférica y con presión a 90kPa durante 30, en las 6 exposiciones de agua (1...6) han ganado aproximadamente el doble en peso y en espesor inicial, excepto los no tejidos compuestos a 90°C con presión de 90kPa durante 30, donde en la segunda medición se llegó alcanzar el doble de peso y espesor respecto al peso y espesor inicial, y a partir de la sexta medición hubo un gran aumento en peso, llegando a alcanzar aproximadamente los 73, 56 g y tres veces en espesor respecto al inicial. Todos los no tejidos simples, sándwich y compuestos, después del secado a temperatura ambiente volvieron, aproximadamente, a sus pesos iniciales. El comportamiento de los no tejidos simples, sándwich y compuestos de fibras 100% kapok han resultado ser estructuras súper oleofílicas.
+ ES-2784166_B2 PROCEDIMIENTO PARA AUMENTAR LA OLEOFILIDAD DE ESTRUCTURAS DE NO TEJIDOS DE FIBRAS NATURALES 100% KAPOK OBJETO DE LA INVENCIÓN La presente invención se refiere a un procedimiento para aumentar la oleofilidad de estructuras de no tejidos de fibras naturales 100% kapok. ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN En la actualidad se conocen estructuras de no tejidos de fibras con alta oleofilidad para la captura por empapamiento de compuestos oleosos. Una utilidad principal de las mismas es la recogida de restos oleosos flotantes en el mar o en cauces naturales (mareas negras) . Estos no tejidos en la actualidad comprenden estructuras no tejidas de fibras de origen natural mezcladas con fibras de polímeros para darles cuerpo y/o cohesión. Por ejemplo, se conocen los documentos siguientes: -CN108556436 referente a una estructura sándwich de fibras de kapok, pero tiene el inconveniente de estar compuesta por fibras sintéticas de polipropileno en dos de sus tres capas. Siendo las fibras de kapok utilizadas como absorbente. -JP2006150165A referente a un no tejido para absorción de aceites, que tiene el inconveniente de que utiliza fibras termoplásticas para poder utilizar las fibras de kapok. -JP2007077718A referente a un no tejido para absorción de aceites, que tiene el inconveniente de que utiliza fibras termofusibles en su fabricación, lo que lo hace menos ecológico y por tanto con más problemas para ser reciclado. -JP2012245427A referente a un absorbente híbrido, que tiene el inconveniente de que contiene diferentes fibras naturales recubiertas con un no tejido de PP. -JP2017186816 referente a un no tejido para absorción de aceites y a un dispositivo para la misma finalidad, que tiene el inconveniente de que está formada por un no tejido de polipropileno y fibras de kapok, por tanto, no es un no tejido completamente biodegradable. -KR101007991B1-referente a un no tejido de kapok con emulsionante, que tiene el inconveniente de que utiliza disolvente orgánico, emulsionante y polipropileno, por lo cual le falta biodegradabilidad. -CN108556436A referente a un no tejido sándwich de kapok, que tiene el inconveniente de que a mezcla de fibras para la creación de un no tejido tiene como añadido la fibra de polipropileno, dándole a la estructura efectividad, pero con una biodegradabilidad limitada. -CN108642708A referente a un método de preparación de un no tejido de liberación lenta, que tiene el inconveniente de que utiliza fibras de kapok con baños de hidróxido de sodio e hidroenmarañado. -KR101126195B1 referente a un tejido de kapok y polipropileno, que tiene el inconveniente de que precisamente se utiliza polipropileno, además de, radiación y nitrógeno, con una baja utilización de fibras de kapok. El problema en todos estos documentos es la inclusión de fibras poliméricas y/o utilización de procedimientos químicos que originan poca biodegradabilidad, de forma que si no tejidos de este tipo quedan en el mar o en cauces naturales, no se biodegradarán adecuadamente y supondrán una afección medioambiental. Para subsanar este inconveniente, la solicitante es inventora de la patente portuguesa PT 109924 A, en la que se plantea un método de obtención de estructuras tridimensionales basado en kapok (fibra natural) , donde las fibras de kapok se colocan y se abren en una abridora de una línea de no tejidos punzonados; estas fibras abiertas caen en una telera, se recogen y se colocan en una prensa con calor y son prensadas. Con este proceso se forma una capa de napa, se forman varias capas de napa de fibras, estas se superponen unas sobre otras, y se dejan enfriar para estabilización de la napa de fibra, siendo consolidadas por punzonado; esta estructura se denomina no tejido simple (ms) . Este no tejido simple, creado sin tratamientos químicos que debiliten las fibras, además tiene nula afección ambiental debido precisamente a la no utilización de procedimientos químicos o de fibras poliméricas. La superposición longitudinal y trasversal de no tejidos simples, consolidados por punzonado, es denominada como no tejido sándwich (mw) . Donde los rangos de punzonado utilizados para los no tejidos simples (ms) y sándwich (mw) tienen una distancia entre placas de la punzonadora dependiendo ésta del espesor requerido para el no tejido, variando entre 1 y 4 cm. El número de penetraciones/minuto debe de ser superior a 400 y la relación entre la velocidad de entrada y salida de la punzonadora debe ser del orden de 1:3. De 2 o más no tejidos sándwich superpuestos y consolidados por prensado con calor, se forma una estructura denominada no tejido compuesto (mc) . Los no tejidos simples no obtuvieron ninguna resistencia a la tracción, los no tejidos sándwich obtuvieron resistencias a la tracción de entre 50 y 60N, y los no tejidos compuestos obtuvieron esistencias a la tracción de entre 200 y 900N. Además de las fibras de kapok, también se pueden incorporar fibras de lino u otras fibras naturales, con al menos el 50% de fibras de kapok. Estos no tejidos solucionan el problema de la biodegradabilidad. Además, vence el prejuicio existente en la comunidad científica de la imposibilidad de creación de este no tejido, ya que los absorbentes con estas fibras, o son sueltas o están mezcladas con polímeros o sustancias químicas. No obstante, tienen una oleofilidad limitada, que es aumentada mediante el procedimiento de la invención. DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN El procedimiento de la invención, inicialmente ideado con la intención de conseguir no tejidos de fibras naturales con mayor cohesión y enmarañamiento, adicionalmente consigue aumentar la oleofilidad de estos no tejidos, lo que supone una gran ventaja para determinadas aplicaciones, como recogida de restos oleosos -por ejemplo, restos de mareas negras-. El procedimiento en cuestión se aplica a no tejidos simples, sándwich y compuestos de fibras naturales, configurados íntegramente de fibras naturales 100% kapok y se utilizan para recogida de vertidos oleosos (mareas negras y similares) , y de acuerdo con la invención comprende las siguientes etapas: -someter a la estructura de no tejidos a, al menos, un baño de vapor de agua con una temperatura del agua superior a 50 grados, -tras cada baño de vapor, dejar secar a la intemperie (al menos 24 horas) a temperatura ambiente (± 20 grados) ; -quedando el no tejido listo para su utilización. De este modo, partiendo de mantas o estructuras de fibra 100% natural, por ejemplo, las obtenidas mediante la materia divulgada en la patente PT 109924A, buscando aumentar su cohesión mecánica, se ha obtenido un aumento de su peso y espesor y una mayor oleofilidad. Efectivamente, el vapor de agua condensada en gotitas ha quedado alojado dentro de los huecos del no tejido aumentando su volumen, pero dicha agua no fue absorbida por las fibras, demostrando así que la estructura mantenía su hidrofobicidad. Después de que el no tejido volvió a una temperatura ambiente, este no volvió a su espesor inicial, quedándose con el aumento de espesor, y ganando, por tanto, mayor porosidad. Su peso sí volvió a su estado inicial, ya que después de un secado al aire libre, las gotitas de agua generadas por el vapor y contenidas dentro del no tejido se evaporaron, demostrando que la exposición al vapor de agua no alteraba n medida alguna la hidrofobicidad de las fibras de kapok, pero aumentaba significativamente su oleofilidad gracias al aumento de porosidad debido al aumento de volumen. Resaltar la importancia de que las estructuras están materializadas en fibras 100% kapok, a pesar de que la fibra es minúscula y se considera que es imposible ser enmarañada, prescindiendo de mezclas con polímeros y aglutinantes, que es lo que existe en el mercado. DESCRIPCIÓN DE UNA REALIZACIÓN PRACTICA DE LA INVENCIÓN El procedimiento para aumentar la oleofilidad de estructuras de no tejidos de fibras naturales 100% kapok, ya sean simples, sándwich o compuestos, de la invención, comprende las siguientes etapas: -someter a cada uno de los no tejidos a, al menos, un baño de vapor de agua con una temperatura del agua superior a 50 grados, -tras cada baño de vapor, dejar secar a la intemperie (al menos 24 horas) a temperatura ambiente (± 20 grados) ; -quedando el no tejido listo para su utilización. El baño de vapor de agua idealmente tiene una duración comprendida entre 20 y 40 minutos, y muy preferentemente una duración de 30 minutos, mientras que la etapa de dejar secar a la intemperie tiene una duración de 24, 48 o 72 horas a unos 20 grados. Las pruebas realizadas que han dado lugar a la presente invención han consistido en la realización de ensayos con tres tipos diferentes de estructuras de no tejidos: -simples (ms) , -sándwich (mw) , y -compuestas (mc) . Con cada una de las tres tipologías (ms, mw y mc) se realizaron cinco diferentes ensayos, cada uno de ellos con la siguiente metodología: -se parte de muestras de cada una de las tipologías de 6, 5 cm de ancho y 10, 5 cm de largo, que se pesan y se miden en espesor antes de comenzar el ensayo; para cada ensayo se cogen 3 muestras y se halla la media aritmética de pesos y espesores de las tres, -se hace una primera exposición al baño de vapor de agua, a diferentes condiciones de temperatura y presión, -tras esta primera exposición, se miden pesos y espesores ganados en cada muestra (se halla a media aritmética de las tres muestras de cada tipo en cada ensayo) , -se repite sucesivamente la exposición al baño de vapor de agua a las mismas condiciones de temperatura y presión en cada ensayo (en nuestros ensayos se hicieron 6 exposiciones en total) , realizando la medición de la media de pesos y espesores de las tres muestras de cada tipo y el cálculo de la media aritmética tras cada exposición al baño de vapor, -se dejaron secar las muestras tras la última exposición, a temperatura ambiente, por un tiempo de 24, 48 o 72 horas, e igualmente se midió la media de pesos y espesores de las tres muestras de cada ensayo, (por tanto, se miden pesos y espesores al inicio, y antes y después del secado, lo que nos da la cantidad de agua absorbida por cada muestra, que resulta ser casi nula) , -se realizó una primera inmersión en un baño de entre 361 a 450 gramos de aceite de oliva durante 30 minutos, a temperatura ambiente de ± 20°C; posteriormente se extrajo cada muestra y se dejó escurrir 5 minutos, y se procedió a medir pesos y espesores en cada muestra y a calcular la media de los mismos en las tres muestras de cada ensayo, -se realizó una segunda inmersión en baño de entre 361 a 450 gramos de aceite de oliva durante 30 minutos, a temperatura ambiente de ± 20°C; posteriormente se extrajo cada muestra y se dejó escurrir 5 minutos, y se procedió a medir nuevamente pesos y espesores en cada muestra y a calcular la media de los mismos en las tres muestras de cada ensayo. Como se ve, al final de cada uno de los baños de absorción de aceite, las muestras se sacaban y eran colgadas con una pinza sobre el vaso de precipitado durante 5 min para que escurrieran el aceite sobrante siendo, después de este proceso, pesadas, medidos sus espesores y medidos el ancho y el largo. La diferencia de peso de la muestra escurrida respecto a su peso antes de introducirla en el aceite nos da el peso correspondiente al aceite absorbido. Los cuatro primeros ensayos de cada grupo de tipología diferente de las muestras son iguales. Pero el quinto ensayo (correspondiente a las muestras ms5, mw5, mc5) es de las muestras de tejido no tejido sin someter al procedimiento de la invención, para poder establecer una comparación. Los resultados de estos ensayos se muestran en las tablas siguientes, donde se aprecian las mejoras de los resultados de cada ensayo con respecto a las medias de los resultados de las muestras sin someter al procedimiento de la invención (ms5, mw5 y mc5) . Las filas vapor 1... vapor 6 reflejan las medias de pesos y espesores de las tres muestras de cada tipología después de las 6 exposiciones de vapor de agua a la temperatura, presión y tiempo que figura en cada tabla, y la diferencia respecto al valor inicial medio de las muestras, que se muestra n la fila denominada "inicial"; la fila denominada "secado" refleja la media de pesos y espesores tras los seis secados de los no tejidos después de cada exposición al vapor de agua. Los resultados de las dos inmersiones en aceite son la media de todas las muestras de no tejidos previamente preparados en cada ensayo: Se aprecian para estructuras de no tejidos simples los mejores resultados cuando el baño de vapor de agua se realiza con agua a 60 grados centígrados a presión atmosférica. Se aprecia que, para estructuras de no tejidos tipo sándwich, los mejores resultados se obtienen cuando el baño de vapor de agua se realiza con agua a temperatura comprendida entre 60 y 90 grados centígrados y presiones comprendidas entre la presión atmosférica y 90 KPa. Especialmente cuando baño de vapor de agua se realiza con agua a temperatura de 90 grados centígrados a presión de 90 KPa. En estructuras de no tejidos compuestas se aprecian los mejores resultados cuando el baño de vapor de agua se realiza con agua a temperatura comprendida entre 60 y 90 grados centígrados y presiones comprendidas entre la presión atmosférica y 90 KPa, especialmente cuando el baño de vapor de agua se realiza con agua a temperatura de 90 grados centígrados a presión 1 atmosférica. Se aprecia que en los no tejidos simples sometidos a baños de vapor a 60°C durante 30 con presión atmosférica y con presión a 90kPa, la media en pesos y espesores ha ido evolucionando en aproximadamente el doble en cada una de las exposiciones al baño de vapor. Los no tejidos simples expuestos a 90°C durante 30 con presión atmosférica, han aumentado en 40 g en peso de agua y aumentado el espesor en aproximadamente el doble de su espesor inicial. La evolución de los no tejidos simples a 90°C con presión de 90kPa durante 30, fue que en la tercera medición llegó alcanzar el doble de peso y espesor respecto al peso y espesor inicial y a partir de la cuarta medición hubo un gran aumento en peso, llegando a alcanzar aproximadamente los 55 g y el doble en espesor respecto al inicial. Los no tejidos sándwich y compuestos sometidos a baños de vapor a diferentes temperaturas (60 y 90°C) , con presión atmosférica y con presión a 90kPa durante 30, en las 6 exposiciones de agua (1...6) han ganado aproximadamente el doble en peso y en espesor inicial, excepto los no tejidos compuestos a 90°C con presión de 90kPa durante 30, donde en la segunda medición se llegó alcanzar el doble de peso y espesor respecto al peso y espesor inicial, y a partir de la sexta medición hubo un gran aumento en peso, llegando a alcanzar aproximadamente los 73, 56 g y tres veces en espesor respecto al inicial. Todos los no tejidos simples, sándwich y compuestos, después del secado a temperatura ambiente volvieron, aproximadamente, a sus pesos iniciales. El comportamiento de los no tejidos simples, sándwich y compuestos de fibras 100% kapok han resultado ser estructuras súper oleofílicas.

Publicaciones:
ES2784166 (22/09/2020) - A1 Solicitud de patente con informe sobre el estado de la técnica
ES2784166 (09/04/2021) - B2 Patente de invención con examen
Eventos:
En fecha 27/07/2020 se realizó Registro Instancia de Solicitud
En fecha 27/07/2020 se realizó Admisión a Trámite
En fecha 27/07/2020 se realizó Aceptación Tramitación CAP
En fecha 27/07/2020 se realizó 1001P_Comunicación Admisión a Trámite
En fecha 28/07/2020 se realizó Superado examen de oficio
En fecha 14/09/2020 se realizó Realizado IET
En fecha 15/09/2020 se realizó 1109P_Comunicación Traslado del IET
En fecha 22/09/2020 se realizó Publicación Solicitud
En fecha 22/09/2020 se realizó Publicación Folleto Solicitud con IET (A1)
En fecha 07/01/2021 se realizó Validación petición y/o pago de examen sustantivo conforme
En fecha 03/02/2021 se realizó El solicitante ha contestado pero existen nuevas objeciones a la concesión de la solicitud
En fecha 03/02/2021 se realizó Elaboración de examen sustantivo
En fecha 03/02/2021 se realizó 6120P_Notificación de examen sustantivo
En fecha 09/02/2021 se realizó Publicación de examen sustantivo
En fecha 16/02/2021 se realizó 5127P_Subsanación a defectos en examen sustantivo
En fecha 19/02/2021 se realizó 6120P_Notificación de examen sustantivo
En fecha 25/02/2021 se realizó Publicación de examen sustantivo
En fecha 26/02/2021 se realizó 5127P_Subsanación a defectos en examen sustantivo
En fecha 22/03/2021 se realizó Designación de Comisión de Expertos
En fecha 24/03/2021 se realizó Finalización de Examen Sustantivo
En fecha 24/03/2021 se realizó 6121P_Comunicación finalización de examen sustantivo
En fecha 30/03/2021 se realizó Publicación finalización de examen sustantivo
En fecha 31/03/2021 se realizó Concesión con examen sustantivo
En fecha 31/03/2021 se realizó Entrega título
En fecha 31/03/2021 se realizó 6125P_Notificación de concesión con examen sustantivo
En fecha 09/04/2021 se realizó Publicación concesión Patente
En fecha 09/04/2021 se realizó Publicación Folleto Concesión
En fecha 11/10/2021 se realizó Plazo expirado presentación de oposiciones contra la concesión de la Patente
Pagos:
27/07/2020 - Pago Tasas IET
07/02/2023 - Pago 03 Anualidad
28/12/2023 - Pago 04 Anualidad