Patente nacional por "MATERIAL TEXTIL NO TEJIDO AISLANTE TÉRMICO Y/O ACÚSTICO, Y PROCESO DE FABRICACIÓN DEL MISMO"

Reivindicaciones:
+ ES-2959711_A11. Material textil no tejido que comprende, cantidades expresadas respecto al peso del material textil no tejido: i) de un 50% a un 95% en peso de fibras de poliéster, de algodón o de mezclas de poliéster y algodón; ii) de un 5% a un 50% en peso de fibras termoplásticas que comprenden un polímero termoplástico y un agente bloqueador de la radiación infrarroja; donde el material textil no tejido tiene una densidad de 20 kg/m3 a 100 kg/m3, preferentemente de 20 kg/m3 a 50 kg/m3, y más preferentemente de 20 kg/m3 a 40 kg/m3, densidad medida de acuerdo a la norma ASTM D1622/D1622M-14 (2020) . 2. El material textil no tejido de la reivindicación 1, en el que al menos una parte de las fibras de poliéster, de algodón o la mezcla de fibras de poliéster y algodón proceden de productos textiles post-consumo o de residuos textiles originados en la producción de productos textiles. 3. El material textil no tejido de una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 2, en el que las fibras de poliéster, de algodón o mezclas de poliéster y algodón tienen un diámetro promedio de 5 pm a 200 pm, medido mediante microscopia electrónica de barrido (SEM) . 4. El material textil no tejido de una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, en el que las fibras termoplásticas comprenden un polímero termoplástico biodegradable seleccionado entre ácido poliláctico, ácido poliláctico-co-glicólico, polihidroxialcanoato, almidón termoplástico y una combinación de los anteriores. 5. El material textil no tejido de una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, en el que el agente bloqueador de la radiación infrarroja comprendido en las fibras termoplásticas son partículas de negros de carbono, grafitos, grafeno, nanotubos de carbono, partículas metálicas, partículas de sílice, óxido de titanio o carburo de silicio.6 6. El material textil no tejido de una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, en el que el contenido de agente bloqueador de la radiación infrarroja comprendido en las fibras termoplásticas está en una proporción del 0, 5% al 40% en peso, preferentemente del 0, 5% al 30% en peso, más preferentemente del 1% al 20% en peso, y aún más preferentemente del 5% al 15 % en peso, porcentajes expresados en peso con respecto al peso total de la fibra termoplástica. 7. El material textil no tejido de una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 6, en el que las fibras termoplásticas presentan un diámetro promedio de 5 pm a 200 pm, medido mediante microscopia electrónica de barrido (SEM) . 8. El material textil no tejido una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 7, en el que las fibras termoplásticas tienen un grado de porosidad desde el 5% al 60%, preferentemente desde el 10% al 40% y más preferentemente desde el 15% al 35%. 9. El material textil no tejido de una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 8, en el que las fibras termoplásticas comprenden además un retardante de llama, preferentemente el retardante de llama es un compuesto no halogenado, grafito expandido, grafito expandible o hidróxidos metálicos. 10. El material textil no tejido de la reivindicación 9, en el que el contenido de retardante a la llama comprendido en las fibras termoplásticas es del 1 al 20% en peso, preferentemente del 2% al 15% en peso y más preferentemente del 3% al 10% en peso, en base al peso total de la fibra termoplástica. 11. El material textil no tejido de una cualquiera de las reivindicaciones anteriores con una conductividad térmica inferior a 35 mW/mK, preferentemente inferior a 33 mW/mK y más preferentemente inferior a 31 mW/mK, medida mediante la norma UNE-EN 12667 (2002) a una temperatura de 10°C. 12. El material textil no tejido de una cualquiera de las reivindicaciones anteriores que presenta un coeficiente de absorción acústica normalizada superior a 0, 7, preferentemente superior a 0, 8 y más preferentemente superior a 0, 85 en el rango de frecuencias entre 500 y 6400 Hz, medido mediante la norma UNE-EN ISO 10534-2:2002. 13. El material textil no tejido de una cualquiera de las reivindicaciones 9 a 12 que presenta una clasificación de comportamiento a la llama F según la norma EN 13501-1 (2019) . 14. Un método para la fabricación del material textil descrito en una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, donde el método comprende: a) obtener fibras de poliéster, de algodón o mezclas de poliéster y algodón; b) obtener una fibra termoplástica que comprende un polímero termoplástico y un agente bloqueador de la radiación infrarroja, preferiblemente mediante un proceso de extrusión; c) mezclar i. de 50% a 95% en peso de las fibras de poliéster, de algodón o mezclas de poliéster y algodón obtenidas en la etapa a) ; y ii. de 5% a 50% en peso de fibras termoplásticas que comprenden un polímero termoplástico y un agente bloqueador de la radiación infrarroja obtenidas en la etapa b) ; d) compactar la mezcla obtenida en la etapa c) a una temperatura igual o hasta 25°C superior a la temperatura de fusión de la fibra termoplástica y una presión máxima de 5 bares (0, 5 MPa) para formar el material tejido no tejido. 15. Uso del material tejido no tejido tal como se define en una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 13, o del material tejido no tejido obtenido por el método de la reivindicación 14 para fabricar un artículo aislante térmico, acústico o ambos, preferentemente el artículo es un panel aislante.

Los productos y servicios protegidos por este registro son:
D04H 1/54 - E04B 1/88

Descripciones:
+ ES-2959711_A1 MATERIAL TEXTIL NO TEJIDO AISLANTE TÉRMICO Y/O ACÚSTICO, Y PROCESO DE FABRICACIÓN DEL MISMO SECTOR TÉCNICO La presente invención se encuadra dentro del sector técnico de los materiales poliméricos textiles y, en particular, se dirige a la obtención de materiales aislantes térmicos y/o acústicos basados en productos textiles no tejidos con propiedades mejoradas. ESTADO DE LA TÉCNICA En los últimos años se han desarrollado materiales basados en textiles no tejidos para su uso como aislantes térmicos y acústicos en sectores industriales como la construcción o la automoción. Estos materiales se caracterizan por tener una baja densidad (típicamente menor de 100 kg/m3) , estar fabricados en base a tejidos de algodón o de poliéster, tener una porosidad muy elevada (superior al 90%) y una fase gaseosa interconectada. Si bien estos materiales se han introducido en el mercado gracias a sus bajas conductividades térmicas, elevados coeficientes de absorción acústica, facilidad de corte e instalación y precio competitivo, son productos con ciertas limitaciones técnicas. En particular, los materiales basados en textiles no tejidos previamente conocidos presentan las siguientes limitaciones técnicas: 1. La conductividad térmica medida a 10°C es siempre superior a los 33 mW/mK. Estos valores de conductividad son superiores a los de otros aislantes térmicos muy utilizados en el sector de la construcción como pueden ser las espumas de poliuretano (PU) , con conductividades térmicas inferiores a los 30 mW/mK, o las espumas de poliestireno extruido (XPS) y expandido (EPS) en las que existen productos con valores de la conductividad por debajo de los 33 mW/mK. 2. Los materiales no tejidos ya conocidos se fabrican con densidades superiores a los 40 kg/m3, de forma que tengan suficiente consistencia mecánica y bajas conductividades térmicas. Estas densidades son de nuevo superiores a las de otros aislantes térmicos como los citados previamente, espumas de PU, XPS o EPS que se fabrican con densidades en el rango entre los 15 kg/m3 y 35 kg/m3. Esta limitación en las propiedades de los materiales textiles no tejidos disponibles en el estado de la técnica, alta conductividad térmica y alta densidad, puede limitar la competitividad de los materiales frente a otras soluciones. Por ejemplo, su alta conductividad térmica implica que para alcanzar los valores de resistencia térmica (expresada como el cociente entre el valor del espesor y el valor de la conductividad térmica) exigidos en el sector de la edificación es necesario usar espesores más elevados que con las espumas de PU, XPS o EPS, incrementándose de esta forma la cantidad de material necesaria para aislar térmicamente un edificio y el coste del aislante por metro cuadrado. Además, su alta densidad implica que es necesario una mayor cantidad de material para fabricar planchas de un determinado volumen, incrementándose por tanto el coste para alcanzar una determinada resistencia térmica y, además, empeorando la sostenibilidad de los productos que comprenden estos materiales textiles no tejidos, al ser necesario una mayor cantidad de materia prima para lograr una solución de aislamiento con un valor de resistencia térmica suficiente. Por otro lado, en el contexto actual es necesario desarrollar nuevos materiales de aislamiento sostenibles con el medio ambiente y que se basen en los principios de la economía circular. Desde este punto de vista parece conveniente poder fabricar estos materiales partiendo de materias primas recicladas y/o biodegradables. Por ello, para posibilitar el desarrollo de materiales poliméricos textiles no tejidos que superen el estado de la técnica actual y que, en particular, tengan menores conductividades térmicas y menores densidades que los desarrollados hasta la fecha y que, además, puedan ser fabricados a partir de materiales reciclados y/o biodegradables, se hace necesario desarrollar nuevas formulaciones y métodos de fabricación que den lugar a materiales textiles no tejidos con propiedades mejoradas y más respetuosos con el medio ambiente. DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN Un primer aspecto de la presente invención se refiere a un material textil no tejido que comprende, cantidades expresadas respecto al peso del material textil no tejido: i) de un 50% a un 95% en peso de fibras de poliéster, de algodón o de mezclas de poliéster y algodón; ii) de un 5% a un 50% en peso de fibras termoplásticas que comprenden un polímero termoplástico y un agente bloqueador de la radiación infrarroja; donde el material textil no tejido tiene una densidad de 20 kg/m23a 100 kg/m3, preferentemente de 20 kg/m3 a 50 kg/m3, y más preferentemente de 20 kg/m3 a 40 kg/m3. La densidad del material textil no tejido según la invención se puede determinar de acuerdo a la norma: ASTM D1622/ D1622M-14 (2020) . En particular, esta densidad se puede calcular según la norma indicada utilizando para ello una muestra completa de material, es decir, sin cortar la piel (zona externa con densidad superior al resto) que pueda estar presente en el material textil no tejido a analizar. La conductividad térmica de un material celular viene definida en base a un total de cuatro contribuciones, la conductividad térmica a través de la fase gaseosa, la conductividad térmica a través de la fase sólida, la conductividad térmica por radiación y la conductividad térmica por convección. Todas ellas se pueden considerar aditivas en primera aproximación. La presente invención permite reducir simultáneamente la densidad y la conductividad térmica del material textil no tejido. En términos generales y para materiales celulares de baja densidad (en particular, menor de 100 kg/m3) , como son los productos textiles no tejidos conocidos hasta la fecha, esto no es posible de forma directa porque la reducción de la densidad lleva asociado un incremento de la conductividad térmica por radiación y, por tanto, un incremento de la conductividad térmica total. La presente invención se basa en un concepto innovador e inventivo que es incorporar en la formulación del material textil no tejido fibras termoplásticas que comprenden un polímero termoplástico y un agente bloqueador de la radiación infrarroja. Esas fibras termoplásticas cumplen varias funciones simultaneas que se describen a continuación: 1. Por una parte, permiten generar uniones entre las fibras de algodón y/o poliéster comprendidas en el material textil no tejido, dando lugar a productos mecánicamente consistentes incluso para bajas densidades como las indicadas en este documento. 2. Por otro lado, la efectividad de estas fibras termoplásticas como elementos para unir las fibras de poliéster y/o algodón es tal que permite usarlas en baja proporción, en particular con un contenido mínimo de un 5% en peso del material textil no tejido. Esta elevada efectividad de las fibras termoplásticas, junto con su baja densidad al poder ser espumadas, permite reducir la densidad del material textil no tejido, pudiendo llegar obtenerse en realizaciones preferidas una densidad de 20 a 40 kg/m3. En particular, la densidad de las fibras termoplásticas puede ser de 150 kg/m3 (fibras de elevada porosidad) a 1200 kg/m3 (fibras prácticamente sólidas, sin porosidad) . 3. Además, la utilización en la formulación de estas fibras termoplásticas de bloqueadores de la radiación infrarroja permite reducir la conductividad térmica de manera significativa, de forma que el material textil no tejido que se describe en este documento puede tener una conductividad térmica (medida mediante la norma UNE-EN 12667 a una temperatura de 10°C) inferior a 35 mW/mK, preferentemente inferior a 33 mW/mK y más preferentemente inferior a 31 mW/mK. 4. Adicionalmente, las fibras termoplásticas comprendidas en el material textil no tejido pueden comprender agentes retardantes de llama (también denominados ignifigantes en este documento) para mejorar su resistencia a la llama. 5. Por último, las fibras termoplásticas comprendidas en el material textil no tejido pueden incorporar cualquier otro aditivo habitual de un termoplástico tales como refuerzos, estabilizantes de la radiación UV, antiestáticos, etc. En realizaciones preferentes de la presente invención, al menos una parte de las fibras de poliéster y/o de algodón comprendidas en el material textil no tejido pueden ser fibras recicladas que provienen de productos textiles post-consumo (es decir, ropa usada) o de residuos textiles de la producción de productos textiles (por ejemplo, restos derivados del corte de las piezas que conformaran el producto textil o materiales textiles desechados por no cumplir alguno de los requisitos establecidos, como por ejemplo, problemas derivados del tinte del material) . Preferentemente, todas las fibras de poliéster y/o de algodón provienen de productos textiles post-consumo o de residuos textiles originados en la producción, en particular a nivel industrial, de productos textiles. De esta forma se consigue uno de los objetivos mencionados anteriormente en este documento, es decir, obtener materiales de aislamiento térmico y/o acústico sostenibles con el medio ambiente y que se basen en los principios de la economía circular. En realizaciones preferentes de la presente invención, las fibras de poliéster y/o de algodón comprendidas en el material textil no tejido se encuentran en forma de borra. En el contexto de la presente invención, se denomina "borra" a un producto textil no tejido obtenido a partir de productos textiles post-consumo o residuos textiles mediante un proceso de corte, triturado, homogenización y deshilachado. La borra es una materia prima muy usada para la fabricación de fieltros para diversas aplicaciones. La presente invención puede llevarse a cabo a partir de cualquier tipo de borra donde el componente mayoritario es poliéster y/o algodón, independiente de su composición y diámetro de hilo. Los materiales textiles no tejidos de acuerdo a la presente invención pueden presentar una composición química en la que el componente mayoritario es algodón, poliéster, o una mezcla de fibras de algodón y fibras de poliéster en cualquier proporción. En particular, cuando el material textil no tejido comprende una mezcla de poliéster y algodón, la relación de fibras de algodón y fibras de poliéster puede ser de 70:30 a 30:70. Las fibras de poliéster y/o de algodón presentan preferentemente un diámetro promedio de 5 pm a 200 pm, preferentemente de 10 pm a 150 pm, más preferentemente de 15 pm a 125 pm, tal y como se determina mediante microscopia electrónica de barrido (SEM) . Los inventores encontraron que un diámetro de fibra más fino, dentro de los rangos indicados anteriormente, resulta en un mejor aspecto del material textil no tejido de acuerdo a la invención. En realizaciones particulares, el material textil no tejido puede presentar de un 50 % a un 80% en peso de fibras de poliéster, de algodón o de mezcla de los mismos, y de un 20% a un 50% en peso de fibra termoplástica, ambos porcentajes en relación al peso total del material textil no tejido. Las fibras de poliéster pueden ser tereftalato de polietileno (PET, según sus siglas en inglés) , tereftalato de polibuteno (PBT, según sus siglas en inglés) , así como otros productos poliméricos basados en poliéster que se usan actualmente en la industria textil. Por su parte, las fibras termoplásticas comprendidas en el material textil no tejido que se describe en este documento pueden comprender a su vez, además de los bloqueadores de la radiación infrarroja, un polímero termoplástico como, por ejemplo, tereftalato de polietileno (PET) , tereftalato de polibuteno (PBT) , poliestireno (PS) , polimetilmetacrilato (PMMA) , policarbonato (PC) , ácido poliláctico (PLA, según sus siglas en inglés) , y copolímeros de ácido poliláctico tales como el ácido poliláctico-co-glicólico (PLGA, según sus siglas en inglés) , olihidroxialcanoato (PHA, según sus siglas en ingles) , almidón termoplástico (TPS, según sus siglas en inglés) , copoliéster de ácido adípico, 1, 4-butanodiol y ácido tereftálico (PBAT, según sus siglas en inglés) , succinato de polibutileno (PBS, según sus siglas en inglés) , polipropileno (PP) , polietileno de baja densidad (LDPE, según sus siglas en inglés) , polietileno de alta densidad (HDPE, según sus siglas en inglés) , polietileno lineal de baja densidad (LLDPE, según sus siglas en inglés) , copolímero de etileno y acetato de vinilo (EVA, según sus siglas en inglés) , copolímero de etileno y acrilato de butilo (EBA, según sus siglas en inglés) , o mezclas de los mismos. En realizaciones preferentes de la presente invención, las fibras termoplásticas comprenden un polímero termoplástico biodegradable seleccionado del grupo que consiste en ácido poliláctico (PLA) ; ácido poliláctico-co-glicólico (PLGA) ; polihidroxialcanoato (PHA) ; almidón termoplástico (TPS, según sus siglas en inglés) ; copoliéster de ácido adípico, 1, 4-butanodiol y ácido tereftálico (PBAT, según sus siglas en inglés) ; succinato de polibutileno (PBS, según sus siglas en inglés) y una combinación de los anteriores. En realizaciones aún más preferidas, el polímero termoplástico es PLA, PLGA, PHA, TPS o una combinación de los anteriores. Las fibras termoplásticas pueden comprender un polímero termoplástico reciclado, en particular un polímero termoplástico de origen post-consumo (es decir, procedente de ropa usada) o residuo de procesos de fabricación de textiles. Preferentemente estos polímeros termoplásticos reciclados pueden ser poliésteres como, por ejemplo, PET o PBT reciclado. En realizaciones preferentes, el polímero termoplástico comprendido en las fibras termoplásticas es ácido poliláctico (PLA) o un copolímero de PLA, preferentemente PLA, y se encuentra comprendido en la fibra termoplástica en una proporción que puede variar desde un 40% a un 95, 5% en peso respecto al peso total de la fibra termoplástica, preferentemente de un 60% a un 95, 5 % en peso. Un contenido de polímero termoplástico inferior a 40 % puede dar lugar a una fibra quebradiza, por ello es preferible que el contenido de este polímero en la fibra termoplástica sea como mínimo 40 %. En realizaciones aún más preferentes, el polímero termoplástico es PLA y se encuentra en una proporción de un 80 % a un 95% en peso respecto al peso total de la fibra termoplástica. Estas fibras termoplásticas comprenden además bloqueadores de la radiación infrarroja, que pueden incorporarse durante el proceso de fabricación de las fibras termoplásticas. En el contexto de la presente invención se pueden distinguir dos tipos de agentes bloqueadores de la radiación infrarroja: partículas que absorben la radicación como negros de carbono (también denominado como "negro de humo" en el presente documento) , grafitos, grafeno o nanotubos de carbono; y aquellas que dispersan la radiación como partículas metálicas tal como escamas de aluminio, partículas de sílice, óxido de titanio o carburo de silicio. En el contexto de la invención, el agente bloqueador de radiación infrarroja puede estar comprendido en la fibra termoplástica en una proporción que va del 0, 5% al 40% en peso, preferentemente desde el 0, 5% al 30% en peso, más preferentemente desde el 1% al 20% en peso, y aún más preferentemente del 5% al 15%, todos los porcentajes expresados en peso respecto al peso total de la fibra termoplástica. En realizaciones preferentes de la presente invención el agente bloqueador de la radiación infrarroja utilizado es negro de carbono o negro de humo con un contenido en peso del 1% al 20% en base al peso total de la fibra termoplástica. En otras realizaciones preferentes el agente bloqueador de la radiación infrarroja comprendido en la fibra termoplástica es grafito con un contenido en peso del 1% al 20% en base al peso total de la fibra termoplástica. Con objeto de mejorar su eficiencia, las partículas que actúan como bloqueadores de la radiación infrarroja pueden dispersarse de forma eficiente en la fibra termoplástica. La dispersión de estas partículas puede maximizarse seleccionando características específicas de las partículas tal como su superficie específica, el proceso de extrusión (equipo usado, diseño de husillos, etc.) y/o las condiciones de fabricación de las fibras termoplásticas que aquí se describen. En realizaciones particulares, las partículas de agente bloqueador de la radiación IR, en particular aquellas que se describen en este documento, pueden haber sido tratadas superficialmente para mejorar su afinidad e interacción con el polímero termoplástico comprendido en la fibra termoplástica del material textil no tejido de acuerdo con la invención. El experto en la materia conoce los medios a partir de los cuáles se puede optimizar la dispersión de las partículas, de ser necesario con un número reducido (que de ninguna manera suponen una carga excesiva) de ensayos rutinarios. En particular, para un eterminado polímero termoplástico y agente bloqueador de la radiación IR, el experto sabe qué condiciones del proceso de extrusión (por ejemplo, en condiciones de alta cizalla) seleccionar para obtener una dispersión adecuada y, en caso de ser necesario, como modificar dichas condiciones para optimizar la dispersión de las partículas de agente bloqueador de la radiación infrarroja en el polímero termoplástico. Las fibras termoplásticas comprendidas en el material textil no tejido según se describe en este documento pueden presentar preferentemente diámetros que varían desde 5 pm a 200 pm, tal como se determina mediante microscopía electrónica de barrido (SEM) . En realizaciones preferentes las fibras pueden tener diámetros de 10 pm a 150 pm, y en realizaciones aún más preferentes de 15 pm a 125 pm. En el contexto de la presente invención, las fibras termoplásticas son preferentemente porosas con porosidades que pueden variar desde el 5% al 60%, preferentemente desde el 10 % al 40% y más preferentemente desde el 15% al 35%. De esta forma es posible obtener fibras termoplásticas con una baja densidad y como consecuencia de una reducida conductividad térmica. La porosidad de las fibras es la fracción en volumen de gas en la fibra termoplástica. Por ejemplo, una porosidad del 40% indica que el 40% del volumen de la fibra es gas. De acuerdo a la invención, la densidad de la fibra termoplástica porosa se puede determinar a partir del producto de la densidad de la matriz (Dm) de la que se parte por (*) la densidad relativa (Dr) , donde la densidad relativa es (1-% de porosidad/100) . Dm = Dr * (1-% porosidad) En realizaciones particulares, la porosidad de la fibra termoplástica se puede determinar mediante el siguiente procedimiento: 1. Se determina la densidad de la fibra termoplástica porosa mediante picnometría de gases o mediante el principio de Arquímedes (ambos métodos dan el mismo valor) . 2. Se determina la densidad de una fibra de la misma composición, pero no porosa. Esta etapa se puede realizar mediante los mismos métodos de la etapa 1, es decir, mediante icnometría de gases o mediante el principio de Arquímedes (ambos métodos dan el mismo valor) . 3. Se estima la porosidad como 100 * (1- (densidad fibra porosa/densidad fibra no porosa) ) Por ejemplo, en el caso de las fibras de PLA, el PLA no poroso tiene una densidad de 1, 24 gr/cm3. Sin embargo, la densidad del PLA puede variar en función de la porosidad. Así, para una porosidad del 60% la densidad sería 0, 497 gr/cm3; para una porosidad del 40%, la densidad sería 0, 744 gr/cm3; para una porosidad del 35% la densidad sería 0, 806 gr/cm3; para una porosidad del 15%, la densidad sería 1, 054 gr/cm3; para una porosidad 10% la densidad: 1, 116 gr/cm3. Los valores de conductividades térmicas se pueden determinar mediante la norma UNE-EN 12667 (2002) a una temperatura de 10°C. Los valores de conductividades térmicas de las fibras termoplásticas de acuerdo a la invención decrecen linealmente con la porosidad. Por ejemplo, en el caso de fibras termoplásticas que comprenden como polímero termoplástico PLA no poroso con una conductividad térmica de 150 mW/mK, para una porosidad del 60%, la conductividad térmica sería 60 mW/mK; para una porosidad del 40% la conductividad térmica sería 90 mW/mK; para una porosidad del 35%, la conductividad térmica sería 97, 5 mW/mK; para una porosidad del 15%, la conductividad sería 127, 5 mW/mK; para una porosidad 10%, la conductividad sería del 135 mW/mK. Las fibras termoplásticas pueden comprender además un retardante de la llama, es decir, un compuesto que permite elevar la capacidad de ignifugación del material textil no tejido. Los retardantes de llama que se pueden usar de acuerdo a la presente invención son compuestos no halogenados como compuestos intumescentes, grafito expandido, grafito expandible, o hidróxidos metálicos como el hidróxido de aluminio o el hidróxido de magnesio. El contenido del retardante de llama comprendido en las fibras termoplásticas puede variar desde el 1% al 20% en peso en base al peso total de la fibra termoplástica, preferentemente del 2% al 15% en peso y más preferentemente de 3% al 10% en peso, en base al peso total de la fibra termoplástica. Las fibras termoplásticas pueden comprender cualquier otro aditivo habitual de un termoplástico tales como refuerzos, estabilizantes de la radiación UV, antiestáticos, etc. Los inventores sorprendentemente encontraron que el material textil no tejido de acuerdo a la presente invención presenta unas propiedades mejoradas con respecto a los materiales textiles no tejidos que se encuentran actualmente en el mercado. En particular, el material textil no tejido de acuerdo a la presente invención puede presentar una conductividad térmica inferior a 35 mW/mK, preferentemente inferior a 33 mW/mK y más preferentemente inferior a 31 mW/Mk, donde estos valores de conductividad térmica se pueden determinar mediante la norma UNE-EN 12667 (2002) a una temperatura de 10°C, en particular mediante la utilización de un conductímetro Fox 314 de TA Instruments. El material textil no tejido de acuerdo a la presente invención puede presentar unos valores de coeficiente de absorción acústica normalizada superiores a 0, 7, preferentemente superiores a 0, 8 y más preferentemente superiores a 0, 85 en el rango de frecuencias entre 500 y 6400 Hz, donde estos valores de coeficiente de absorción acústica normalizada se pueden determinar mediante la norma UNE-EN ISO 10534-2:2002, en particular utilizando un tubo de impedancia UA-1630, Bruel and Kjaer. En realizaciones particulares de la invención, el material textil no tejido que comprende un retardante de llama tal como aquí se describe cumple con la clasificación de comportamiento a la llama F según la norma EN 13501-1 (2019) , que como bien conoce el experto en la materia, es la euroclase más baja del sistema de clasificación europeo de comportamiento a la llama. En un segundo aspecto, la presente invención se refiere a un método de fabricación del producto textil no tejido tal como se describe en este documento, donde el método comprende las siguientes etapas. a) obtener fibras de poliéster, de algodón o de mezclas de poliéster y algodón (fibras también denominadas "borra" en este documento) , preferiblemente estas fibras se pueden obtener al cortar, triturar, homogeneizar y deshilachar productos textiles post­ consumo o residuos textiles de la producción de productos textiles; b) obtener una fibra termoplástica que comprende un polímero termoplástico y un agente bloqueador de la radiación infrarroja, preferiblemente mediante un proceso de extrusión, y más preferiblemente mediante un proceso de extrusión de alta cizalla; c) mezclar i) de 50% a 95% en peso de las fibras de poliéster, de algodón o mezclas de poliéster y algodón obtenidas en la etapa a) ; y ii) de 5 a 50% en peso de fibras termoplásticas que comprenden un polímero termoplástico y un agente bloqueador de la radiación infrarroja obtenidas en la etapa b) ; d) compactar la mezcla obtenida en la etapa c) a una temperatura igual o hasta 25°C superior a la temperatura de fusión de la fibra termoplástica y una presión máxima de 5 bar (0, 5 MPa) , preferentemente de 1 bar a 3 bar (0, 1 a 0, 3 MPa) , de forma que las fibras termoplásticas se adhieran a las fibras de poliéster y/o algodón. Los productos textiles post-consumo o residuos textiles de la etapa a) pueden ser algodón y/o poliésteres. En particular, los poliésteres se pueden seleccionar entre PET, PBT y combinaciones de los anteriores, aunque también es posible utilizar otros productos poliméricos basados en poliéster usados actualmente en la industria textil. En el contexto de la presente invención, la etapa b) de obtención de la fibra termoplástica puede llevarse a cabo mediante un proceso de extrusión directa, en particular en condiciones de alta cizalla con objeto de maximizar la dispersión de las partículas de agente bloqueador de la radiación IR en el polímero termoplástico. El experto en la materia conoce las condiciones de temperatura y presión que son adecuadas para fabricar la fibra termoplástica de acuerdo a la presente invención. Además, el experto conoce los medios para determinar la temperatura de fusión de la fibra termoplástica. Por ejemplo, la temperatura de fusión se puede obtener a partir de un ensayo de calorimetría diferencial de barrido (DSC) en un rango de temperatura entre 20 y 250 °C, a una velocidad de calentamiento de 5°C/min en atmosfera de nitrógeno, usando una masa de muestra entre 10 mg, en donde la temperatura de fusión es aquella temperatura a la cual se detecta el mínimo de la señal endotérmica correspondiente a la fusión de los cristales del polímero. En realizaciones particulares, el proceso de fabricación de la fibra termoplástica de acuerdo a la presente invención se lleva a cabo mediante un proceso de extrusión directa en el que las materias primas que la comprenden, tales como el polímero termoplástico y el agente bloqueador de la radiación infrarroja, en particular las partículas que se describen en este documento, se mezclan a una temperatura superior a la temperatura de fusión del polímero termoplástico en un equipo de extrusión. En algunas realizaciones preferentes de esta invención el equipo de extrusión usado puede ser un equipo de doble husillo ya que este tipo de equipos mejoran la dispersión de partículas en la matriz polimérica. Por ejemplo, en aquellas realizaciones en las que el polímero termoplástico es PLA con una temperatura de fusión de 130°C, el proceso de extrusión se puede llevar a cabo a una temperatura comprendida entre 135°C a 155°C, y las materias primas se hacen pasar por una boquilla en la que existen orificios para dar lugar a fibras termoplásticas que típicamente tendrán diámetros de entre 5 pm y 200 pm tal como se determina mediante microscopia electrónica de barrido (SEM) . En aquellas realizaciones preferentes de la presente invención en las que el polímero termoplástico es PLA, en particular PLA con una temperatura de fusión de 130°C, el proceso de fabricación de la fibra de material termoplástico se puede llevar a cabo mediante extrusión directa, a una temperatura entre 135°C y 155°C en una extrusora de doble husillo que permite un buen mezclado y dispersión de los componentes y con varias zonas de calentamiento de forma que en el proceso de fabricación se pueda usar un perfil creciente de temperaturas, empezando a una temperatura de 120°C en la tolva de entrada de los componentes y acabando con una temperatura de 135°C a 155° en la boquilla donde se forman las fibras. En realizaciones preferentes de la presente invención, la fibra termoplástica puede ser espumada durante el proceso de extrusión con el objetivo de reducir su densidad y, como consecuencia, su conductividad térmica. Para lograr dicha reducción de densidad se pueden fabricar fibras termoplásticas con porosidades en un rango que varía desde el 5 al 60%, preferentemente desde el 10% al 40% y más preferentemente desde el 15 al 35%. Dichas fibras termoplásticas se pueden fabricar usando tanto un proceso de espumación física como un proceso de espumación química. En el caso del proceso de espumación física, se puede inyectar un gas en el material polimérico fundido obtenido durante el proceso de extrusión. Este gas puede ser un gas inerte como, por ejemplo, CO2 o N2. El gas se disuelve en el polímero termoplástico por la presión y emperatura del proceso de extrusión, y la presencia de dicho gas permite expandir el material fundido cuando este llega a la boquilla de la extrusora y se produce una brusca caída de presión. La cantidad de gas inyectado en la extrusora puede variar en función de la porosidad de la fibra que se desee obtener. Para poder llevar a cabo este proceso de espumación física es necesario que el equipo de extrusión disponga de una entrada para gases y un husillo o husillos que permitan una adecuada dispersión del agente espumante. En el caso del proceso de espumación química se puede incorporar un agente espumante químico en la formulación de la fibra termoplástica que comprende el polímero termoplástico, el agente bloqueador de la radiación infrarroja y, si aplica, el retardante de llama y/o cualquier otro aditivo tal como se describe en este documento. Este agente espumante químico se puede seleccionar de entre compuestos en base bicarbonato de sodio tales como HidrocerolCF40E, azidas como la azodicarbonamida, otros compuestos como el OBSH (p, poxibis benceno sulfonilhidrazida) . Durante el proceso de extrusión este compuesto químico se descompone generando una fase gaseosa. Para ello es necesario que la temperatura del proceso supere en algún punto de la extrusora la temperatura de descomposición del agente espumante químico. El gas generado se disuelve en el polímero termoplástico por la presión y temperatura de proceso y la presencia de dicho gas permite expandir el material cuando este llega a la boquilla de la extrusora y se produce una brusca caída de presión. La cantidad de agente espumante químico utilizado se puede variar para variar así la porosidad de la fibra. De acuerdo a la presente invención, las cantidades de agente espumante químico pueden variar desde el 0, 5% al 5% en peso, preferentemente desde el 0, 75% al 3% y más preferentemente desde el 1% al 2, 5% en peso con respecto al peso total de la fibra termoplástica. En realizaciones particulares de la presente invención, durante el proceso de fabricación de las fibras termoplásticas se puede incorporar además un retardante de llama o componente ignifugo que dota al material textil no tejido de una mayor capacidad de ignifugación. Los retardantes de llama que se pueden utilizar de acuerdo a la presente invención son compuestos no halogenados como compuestos intumescentes, grafito expandido, grafito expandible, o hidróxidos metálicos como el hidróxido de aluminio o el hidróxido de magnesio. El contenido del retardante de llama incorporado en las fibras termoplásticas puede variar desde el 1 al 20% en peso, preferentemente desde el 2% al 15% en peso y más preferentemente desde el 3% al 10% en peso en base al peso total de la fibra termoplástica. En realizaciones preferentes de la presente invención, durante el proceso de fabricación de las fibras termoplásticas se puede incorporar cualquier otro aditivo habitual de un termoplástico tales como refuerzos, estabilizantes de la radiación UV, antiestáticos, etc. De acuerdo a la presente invención, la etapa c) de mezclado se lleva a cabo poniendo en contacto las fibras de poliéster, de algodón o de mezclas de poliéster y algodón obtenidas en la etapa a) y las fibras termoplásticas obtenidas en la etapa b) en cualquier orden deseado usando un sistema de mezclado que permita una mezcla de los dos tipos de fibras. En realizaciones particulares del método que aquí se describe, las proporciones de la borra y las fibras termoplásticas en la etapa c) de mezclado pueden ir desde el 50% hasta el 80% en peso del producto en forma de borra, y desde el 20% al 50% en peso de la fibra del material termoplástico en base al peso total de la mezcla. De acuerdo a la presente invención, en aquellas realizaciones de la invención en las que el polímero termoplástico es ácido poliláctico, PLA, la etapa d) de compactado del producto de la etapa c) se puede llevar a cabo calentando la mezcla de borra y fibras termoplásticas a una temperatura de entre 130°C y 155°C y aplicando una presión de 1-3 bar (0, 1-0, 3 MPa) , preferentemente 2 bar (0, 2 MPa) . El calentamiento se puede realizar por métodos conocidos por el experto en la materia como, por ejemplo, en un horno por convección de aire, o un horno-prensa por convección de aire o un horno con calentamiento mediante radiación infrarroja. Los inventores encontraron sorprendentemente que el proceso de acuerdo a la invención permite fabricar materiales cohesionados con densidades controladas. Los rangos de densidades de los materiales tejidos no textiles obtenidos mediante el proceso que se describe en este documento pueden ser desde 20 a 100 kg/m3, preferentemente desde 20 a 50 kg/m3 y más preferentemente desde 20 a 40 kg/m3, densidad medida de acuerdo a la norma ASTM D1622/D1622M-14 (2020) . En realizaciones preferentes, el material textil no tejido de la presente invención y, en particular aquel que se obtiene o puede obtener por el método que aquí se describe presenta una densidad menor de 33 kg/m3, medida mediante la norma UNE-EN 12667 (2002) a una temperatura de 10°C. Los inventores encontraron que las propiedades de los materiales no tejidos son excelentes y en particular es posible fabricar materiales con una o más de las siguientes características: > Muy baja densidad, en particular por debajo de los 40 kg/m3, medida de acuerdo a la norma ASTM D1622/D1622M-14 (2020) . > Excelente absorción acústica. La absorción acústica normalizada puede ser superior 0, 85 en el rango de frecuencias entre 500 y 6400 Hz, medido mediante la norma UNE-EN ISO 10534-2:2002. > Muy baja conductividad térmica, en particular por debajo de 31 mW/mK, medida mediante la norma UNE-EN 12667 (2002) a una temperatura de 10°C. > Elevado contenido de material reciclado (en particular por encima del 60%) y biodegradable (en particular por encima del 30%) . Por tanto, el contenido total de materiales con elevada sostenibilidad puede ser superior al 90%. > Coste competitivo frente a los materiales en el mercado. > No emisión de volátiles a elevada temperatura. > Elevada resistencia térmica a largo plazo. En particular, los materiales pueden soportar 100°C por elevados periodos de tiempo. > Buen comportamiento a la llama para aplicaciones en construcción, pudiendo llegar a clasificarse aquellos materiales textiles no tejidos que comprenden agente retardante en su composición como materiales de clase F según la norma EN 13501-1 (2019) . En realizaciones preferentes de la presente invención la densidad del material es 35 kg/m3, la conductividad térmica a 10°C determinada mediante un conductímetro Fox 314 de TA Instruments siguiendo la norma la norma UNE-EN 12667 (2002) es de 29 mW/mK y el coeficiente de absorción acústica medio medido siguiendo la norma UNE-EN ISO 10534-2:2002 utilizando un tubo de impedancia UA-1630, Bruel and Kjaeren el rango de frecuencias entre 500 y 6400 Hz es de 0, 85. En un tercer aspecto, la invención se refiere a un artículo aislante que comprende el material textil no tejido tal como se describe en este documento, o el material textil no tejido que obtenido u obtenible mediante el proceso de acuerdo a la presente invención. El artículo aislante que comprende el material textil no tejido puede ser un panel, una plancha de material o una pared de aislamiento. Los inventores encontraron sorprendentemente que con el proceso de acuerdo a la invención es posible fabricar planchas del material de dimensiones variables y que pueden ser de varios metros en la longitud y ancho de panel y espesores controlados, en particular en el rango entre los 5 mm y los 150 mm. En un cuarto aspecto, la invención se refiere al uso del material textil no tejido de acuerdo a la presente invención, o del material textil no tejido obtenido u obtenible por el método de fabricación que aquí se describe para fabricar un artículo aislante térmico, acústico o ambos, preferentemente el artículo es un panel aislante. EJEMPLOS Ejemplo 1: Obtención de material tejido no tejido a partir de una mezcla poliéster/algodón (50/50) y PLA, con negro de humo como bloqueador de la radiación infrarroja Se partió de una borra que contenía un 50% de fibras de poliéster y un 50% de fibras de algodón, ambos materiales provenían de productos textiles post-consumo. El diámetro promedio de las fibras era de 125 micras (medido mediante SEM) y el poliéster era PET. Mediante un proceso de extrusión directa de fibras se fabricaron fibras termoplásticas en base PLA que contenían un 5% en peso de un negro de humo con las siguientes características: número de yodo (mg/g) : 82 según ASTM D-1510, OAN (cc/100g) : 72 según ASTM D-2414, Tinción (%) : 102 según ASTM D-1514, 325 residuo de malla (PPM) inferior a 200 según CTM y densidad a 23°C de 375 kg/m3 según ASTM D-1513. La extrusión se realizó en una extrusora de doble husillo ZK 25 T Teachline de Dr. Collin usando un perfil creciente de temperaturas entre 120 y 150°C. Dichas fibras termoplásticas en base PLA tenían un diámetro promedio de 50 micras determinado según microscopía electrónica de barrido y una temperatura de fusión de 130°C determinada mediante DSC en las condiciones indicadas anteriormente en este documento. Se mezclaron la borra y las fibras termoplásticas en una proporción en peso del 80% borra y 20% fibras en base PLA. Esta mezcla se compactó mediante el calentamiento a 135°C, es decir, una temperatura 5°C superior a la temperatura de fusión de la fibra termoplástica, y ediante la aplicación de una presión de 2 bares, de forma que las fibras termoplásticas se adhirieron a las fibras de poliéster y algodón formando un panel del material textil no tejido. Mediante este proceso se fabricó un panel con las propiedades físicas de la tabla adjunta. Ejemplo 2: Obtención de material tejido no tejido a partir de una mezcla poliéster/algodón (50/50) y PLA espumado, con negro de humo como bloqueador de la radiación IR Se partió de una borra que contenía un 50% de fibras de poliéster y un 50% de fibras de algodón, ambos materiales provenían de productos textiles post-consumo. El diámetro promedio de las fibras era de 125 micras (medido mediante SEM) y el poliéster era PET. Mediante un proceso de extrusión directa de fibras se fabricaron fibras termoplásticas en base PLA que contenían un 15% en peso de un negro de humo con las siguientes características: número de yodo (mg/g) : 82 según ASTM D-1510, OAN (cc/100g) : 72 según ASTM D-2414, Tinción (%) : 102 según ASTM D-1514, 325 residuo de malla (PPM) inferior a 200 según CTM y densidad a 23°C de 375 kg/m3 según ASTM D-1513. Durante el proceso de extrusión se incorporó un agente espumante químico en base bicarbonato sódico (Hidrocerol CF 40 E) que generó el gas necesario para la espumación de las fibras en la boquilla de la extrusora. El contenido de espumante químico incorporado fue del 1% en peso respecto al peso total de la fibra termoplástica. La extrusión se realizó en una extrusora de doble husillo ZK 25 T Teachline de Dr. Collin usando un perfil creciente de temperaturas entre 120 y 150°C. Las fibras termoplásticas así fabricadas tenían una porosidad del 11%. Dichas fibras tenían un diámetro promedio de 60 micras según microscopía electrónica de barrido y una temperatura de fusión determinada mediante DSC (en las condiciones descritas anteriormente) de las fibras de 130°C. Se mezclaron la borra y las fibras termoplásticas en una proporción en peso del 80% borra y 20% fibras en base PLA. Esta mezcla se compactó mediante el calentamiento a 135°C, es decir, a una temperatura superior a la temperatura de fusión de la fibra termoplástica, y mediante la aplicación de una presión de 2 bares, de forma que las fibras termoplásticas se adhirieron a las fibras de poliéster y algodón formando un panel del material textil no tejido. Mediante este proceso se fabricó un panel con las propiedades físicas de la tabla adjunta. Ejemplo 3: Obtención de material tejido no tejido a partir de una mezcla poliéster/algodón (50/50) y PLA espumado, con negro de humo como bloqueador de la radiación IR Se partió de una borra que contenía un 50% de fibras de poliéster y un 50% de fibras de algodón, ambos materiales provenían de productos textiles post-consumo. El diámetro promedio de las fibras era de 125 micras (medido mediante SEM) y el poliéster era PET. Mediante un proceso de extrusión de fibras se fabricaron fibras termoplásticas en base PLA que contenían un 15% en peso de un negro de humo con las siguientes características: número de yodo (mg/g) : 82 según ASTM D-1510, OAN (cc/100g) : 72 según ASTM D-2414, Tinción (%) : 102 según ASTM D-1514, 325 residuo de malla (PPM) inferior a 200 según CTM y densidad a 23°C de 375 kg/m3 según ASTM D-1513. Durante el proceso de extrusión se incorporó un agente espumante químico en base bicarbonato sódico (Hidrocerol CF 40 E) que generó el gas necesario para la espumación de las fibras en la boquilla de la extrusora. El contenido de espumante químico incorporado fue del 2% en peso respecto al peso total de la fibra termoplástica. La extrusión se realizó en una extrusora de doble husillo ZK 25 T Teachline de Dr. Collin usando un perfil creciente de temperaturas entre 120 y 150°C. Las fibras así fabricadas tenían una porosidad del 21%. Dichas fibras tenían un diámetro promedio de 60 micras y una temperatura de fusión de 130°C, determinada mediante DSC en las condiciones descritas anteriormente. Se mezclaron la borra y las fibras termoplásticas en una proporción en peso del 80% borra y 20% fibras en base PLA. Esta mezcla se compactó mediante el calentamiento a 135°C, es decir, a una temperatura superior a la temperatura de fusión de la fibra termoplástica, y mediante la aplicación de una presión de 2 bares, de forma que las fibras termoplásticas se adhirieron a las fibras de poliéster y algodón formando un panel del material textil no tejido. Mediante este proceso se fabricó un panel con las propiedades físicas de la tabla adjunta. Ejemplo 4: Obtención de material tejido no tejido a partir de una mezcla poliéster/algodón (50/50) y PLA espumado, con negro de humo como agente bloqueador de la radiación IR Se partió de una borra que contenía un 50% de fibras de poliéster y un 50% de fibras de algodón, ambos materiales provenían de productos textiles post-consumo. El diámetro promedio de las fibras era de 125 micras (medido mediante SEM) y el poliéster era PET. Mediante un proceso de extrusión directa de fibras se fabricaron fibras termoplásticas en base PLA que contenían un 15% en peso de un negro de humo con las siguientes características: número de yodo (mg/g) : 82 según ASTM D-1510, OAN (cc/100g) : 72 según ASTM D-2414, Tinción (%) : 102 según ASTM D-1514, 325 residuo de malla (PPM) inferior a 200 según CTM y densidad a 23°C de 375 kg/m3 según ASTM D-1513. Durante el proceso de extrusión se incorporó un agente espumante químico en base bicarbonato sódico (Hidrocerol CF 40 E) que generó el gas necesario para la espumación de las fibras en la boquilla de la extrusora. El contenido de espumante químico incorporado fue del 2% en peso respecto al peso total de la fibra termoplástica. La extrusión se realizó en una extrusora de doble husillo ZK 25 T Teachline de Dr. Collin usando un perfil creciente de temperaturas entre 120 y 150°C. Las fibras así fabricadas tenían una porosidad del 21%. Dichas fibras tenían un diámetro promedio de 60 micras y una temperatura de fusión de 130°C, determinada mediante DSC en las condiciones descritas anteriormente. Se mezclaron la borra y las fibras termoplásticas en una proporción en peso del 75% borra y 25% fibras en base PLA. Esta mezcla se compactó mediante el calentamiento de la mezcla a 135°C, es decir, a una temperatura superior a la temperatura de fusión de la fibra termoplástica, y mediante la aplicación de una presión de 2 bares, de forma que las fibras termoplásticas se adhirieron a las fibras de poliéster y algodón formando un panel del material textil no tejido. Mediante este proceso se fabricó un panel con las propiedades físicas de la tabla adjunta. Ejemplo 5: Obtención de material tejido no tejido a partir de una mezcla poliéster/algodón (70/30) y PLA espumado, con negro de humo como agente bloqueador de la radiación IR Se partió de una borra que contenía un 70% de fibras de poliéster y un 30% de fibras de algodón, ambos materiales provenían de productos textiles post-consumo. El diámetro promedio de las fibras era de 125 micras (medido mediante SEM) y el poliéster era PET. Mediante un proceso de extrusión directa de fibras se fabricaron fibras termoplásticas en base PLA que contenían un 15% en peso de un negro de humo con las siguientes características: número de yodo (mg/g) : 82 según ASTM D-1510, OAN (cc/100g) : 72 según ASTM D-2414, Tinción (%) : 102 según ASTM D-1514, 325 residuo de malla (PPM) inferior a 200 según CTM y densidad a 23°C de 375 kg/m3 según ASTM D-1513. Durante el proceso de extrusión se incorporó un agente espumante químico en base bicarbonato sódico (Hidrocerol CF 40 E) que generó el gas necesario para la espumación de las fibras en la boquilla de la extrusora. El contenido de espumante químico incorporado fue del 2% en peso respecto al peso total de la fibra termoplástica. La extrusión se realizó en una extrusora de doble husillo ZK 25 T Teachline de Dr. Collin usando un perfil creciente de temperaturas entre 120 y 150°C. Las fibras así fabricadas tenían una porosidad del 21%. Dichas fibras tenían un diámetro promedio de 60 micras y una temperatura de fusión de la matriz de PLA de 130°C, determinada mediante DSC en las condiciones descritas anteriormente. Se mezclaron la borra y las fibras termoplásticas en una proporción en peso del 75% borra y 25% fibras en base PLA. Esta mezcla se compactó mediante el calentamiento de la mezcla a 135°C, es decir, a una temperatura superior a la temperatura de fusión de la fibra termoplástica, y mediante la aplicación de una presión de 2 bares, de forma que las fibras termoplásticas se adhirieron a las fibras de poliéster y algodón. Mediante este proceso se fabricó un panel con las propiedades físicas de la tabla adjunta. Ejemplo 6: Obtención de material tejido no tejido a partir de una mezcla poliéster/algodón (30/70) y PLA espumado, con negro de humo como agente bloqueador de la radiación infrarroja Se partió de una borra que contenía un 30% de fibras de poliéster y un 70% de fibras de algodón, ambos materiales provenían de productos textiles post-consumo. El diámetro promedio de las fibras era de 125 micras (medido mediante SEM) y el poliéster era PET. Mediante un proceso de extrusión de fibras se fabricaron fibras termoplásticas en base PLA que contenían un 15% en peso de un negro de humo con las siguientes características: número de yodo (mg/g) : 82 según ASTM D-1510, OAN (cc/100g) : 72 según ASTM D-2414, Tinción (%) : 102 según ASTM D-1514, 325 residuo de malla (PPM) inferior a 200 según CTM y densidad a 23°C de 375 kg/m3 según ASTM D-1513. Durante el proceso de extrusión se incorporó un agente espumante químico en base bicarbonato sódico (Hidrocerol CF 40 E) que generó el gas necesario para la espumación de las fibras en la boquilla de la extrusora. El contenido de espumante químico incorporado fue del 2% en peso respecto al peso total de la fibra termoplástica. La extrusión se realizó en una extrusora de doble husillo ZK 25 T Teachline de Dr. Collin usando un perfil creciente de temperaturas entre 120 y 150°C. Las fibras así fabricadas tenían una porosidad del 21%. Dichas fibras tenían un diámetro promedio de 60 micras y una temperatura de fusión de 130°C, determinada mediante DSC en las condiciones descritas anteriormente. Se mezclaron la borra y las fibras termoplásticas en una proporción de 75% borra y 25% fibras en base PLA. Esta mezcla se compactó mediante el calentamiento de la mezcla a 135°C, es decir, a una temperatura superior a la temperatura de fusión de la fibra termoplástica, y mediante la aplicación de una presión moderada (2 bares) , de forma que las fibras termoplásticas se adhirieron a las fibras de poliéster y algodón. Mediante este proceso se fabricó un panel con las propiedades físicas de la tabla adjunta. Ejemplo 7: Obtención de material tejido no tejido a partir de una mezcla poliéster/algodón (30/70) y PLA, con negro de humo como agente bloqueador IR y polifosfato de amonio como ignifugante (retardante de llama) Se partió de una borra que contenía un 30% de fibras de poliéster y un 70% de fibras de algodón, ambos materiales provenían de productos textiles post-consumo. El diámetro promedio de las fibras era de 125 micras (medido mediante SEM) y el poliéster era PET. Mediante un proceso de extrusión de fibras se fabricaron fibras termoplásticas en base PLA que contenían un 15% en peso de un negro de humo con las siguientes características: número de yodo (mg/g) : 82 según ASTM D-1510, OAN (cc/100g) : 72 según ASTM D-2414, Tinción (%) : 102 según ASTM D-1514, 325 residuo de malla (PPM) inferior a 200 según CTM y densidad a 23°C de 375 kg/m3 según ASTM D-1513. En el proceso de extrusión se incorporó un ignifugante basado en polifosfato de amonio. Este compuesto se introdujo en un porcentaje del 15 % respecto al peso total de la fibra termoplástica. La extrusión se realizó en una xtrusora de doble husillo ZK 25 T Teachline de Dr. Collin usando un perfil creciente de temperaturas entre 120 y 150°C. Las fibras tenían un diámetro promedio de 50 micras y una temperatura de fusión de 130°C, determinada mediante DSC en las condiciones descritas anteriormente. Se mezclaron la borra y las fibras termoplásticas en una proporción de 50% borra y 50% fibras en base PLA. Esta mezcla se compactó mediante el calentamiento de la mezcla a 135°C, es decir, a una temperatura superior a la temperatura de fusión de la fibra termoplástica, y mediante la aplicación de una presión de 2 bares, de forma que las fibras termoplásticas se adhirieron a las fibras de poliéster y algodón. Este panel presentaba las propiedades ilustradas en la tabla adjunta y además se clasificaba bajo la Clase F de resistencia a la llama según la norma EN 13501-1. En la siguiente tabla se incluyen las propiedades de los paneles fabricados según se describe en los ejemplos 1-7 descritos anteriormente. 1Densidad medida de acuerdo a la norma ASTM D1622/D1622M-14 (2020) . 2Conductividad térmica medida mediante la norma UNE-EN 12667 (2002) a una temperatura de 10°C. 3Absorción acústica medido en el rango de frecuencias entre 500 y 6400 Hz mediante la norma UNE-EN ISO 10534-2:2002.

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