Modelo de utilidad por "CAJA DE CARTÓN A PARTIR DE UNA PLANCHA, PLANCHA PARA LA FORMACIÓN DE UNA CAJA, Y CONJUNTO MOLDEADOR, MOLDE Y MÁQUINA DE FORMACIÓN DE CAJAS A PARTIR DE PLANCHAS"

Reivindicaciones:
+ ES-1304309_U1. Caja (80) de cartón obtenida por doblado y encolado de una plancha (60) plana, troquelada con líneas de corte y líneas de doblez debilitadas, comprendiendo la caja (80): un panel de fondo (61) central, delimitado por dos primeras líneas de doblez longitudinales (64) mutuamente paralelas y dos primeras líneas de doblez transversales (65) mutuamente paralelas; dos primeros paneles laterales (62) mutuamente enfrentados, cada uno conectado por una de las primeras líneas de doblez longitudinales (64) al panel de fondo (61), y dos segundos paneles laterales (63) mutuamente enfrentados, cada uno conectado por una de las primeras líneas de doblez transversales (65) al panel de fondo (61), en donde los primeros y segundos paneles laterales (62, 63) están doblados por las primeras líneas de doblez (64, 65) y dispuestos alrededor del panel de fondo (61), formando cuatro paredes laterales, enfrentadas por parejas, que definen cuatro zonas de esquina de la caja (80), y forman junto con el panel de fondo (61) una cavidad para contener productos; cuatro solapas laterales (66), estando cada solapa lateral (66) conectada por una respectiva segunda línea de doblez (67) vertical a un respectivo extremo lateral de dichos segundos paneles laterales (63), y estando cada solapa lateral (66) adosada y unida con cola (CC) a los primeros paneles laterales (62), para enlazar los primeros paneles laterales (62) con los segundos paneles laterales (63); dos solapas tejado (68) horizontales, estando cada solapa tejado (68) conectada por una respectiva segunda línea de doblez transversal (69) a una respectiva parte superior de uno de dichos segundos paneles laterales (63); y cuatro aletas laterales de tejado (70), cada una conectada por una respectiva tercera línea de doblez longitudinal (71) horizontal a un respectivo extremo lateral de las solapas tejado (68) y unida con cola (CC) a una de las solapas laterales (66); caracterizada por que la caja (80) tiene una estructura en lámina de cartón corrugado de doble pared, con tres hojas lisas (78) y dos hojas corrugadas (79), estando cada hoja corrugada (79) unida a dos de las hojas lisas (78), para aumentar la resistencia de la caja (80); por que en el estado inicialmente desplegado de la caja (80), correspondiente con una plancha (60) plana, la suma de: una primera longitud (L1) coincidente con la extensión transversal de las aletas laterales de tejado (70); y de - una segunda longitud (L2) coincidente con la extensión transversal de los extremos laterales de los primeros paneles laterales (62); es mayor que una tercera longitud (L3) coincidente con la distancia longitudinal de separación entre la segunda línea de doblez transversal (69) y la primera línea de doblez transversal (65) en los segundos paneles laterales (63), y por que las cuatro aletas laterales de tejado (70) y los cuatro extremos laterales de los primeros paneles laterales (62), por dicha relación entre primera segunda y tercera longitudes (L1, L2, L3), están precargadas a presión vertical (P2', P1') por empuje mutuo en cuatro líneas de coincidencia (72), previamente a la unión por presión de cordones de cola (CC) verticales de las aletas laterales de tejado (70) y los extremos laterales de los primeros paneles laterales (62) sobre las solapas laterales (66), incluyendo cada línea de coincidencia (72) una línea de corte inferior (70i) de un extremo inferior de una de las aletas laterales de tejado (70) y una línea de corte superior (62s) de un extremo lateral de uno de los primeros paneles laterales (62), para aumentar la resistencia de la caja (80) en las cuatro zonas de esquina. 2. Caja (80) según la reivindicación 1, en donde cada línea de corte inferior (70i) y cada línea de corte superior (62s) es una línea rectilínea horizontal, siendo cada línea de coincidencia (72) una línea rectilínea horizontal. 3. Caja (80) según la reivindicación 1, en donde cada línea de coincidencia (72) comprende una línea inclinada, comprendiendo cada línea de corte inferior (70i) una primera línea inclinada, y comprendiendo cada línea de corte superior (62s) una segunda línea inclinada de forma complementaria la primera línea inclinada, cada primera y segunda líneas formando conjuntamente un diente (70e) con una cresta y una muesca (62e) con un valle, mutuamente complementarios, para encastrar los extremos formados por la primera línea inclinada con los extremos formados por la segunda línea inclinada durante el empuje mutuo entre cada línea de corte inferior (70i) y línea de corte superior (62s), previamente a la unión con cordones de cola (CC) de las aletas laterales de tejado (70) y los extremos laterales de los primeros paneles laterales (62) sobre las solapas laterales (66) y durante el doblado de las aletas laterales de tejado (70) y los primeros paneles laterales (62). 4. Caja (80) según la reivindicación 3, en donde, cada zona de esquina tiene una zona de cosido por extremos de cordones de cola (CC) verticales paralelos entre sí y extendidos hacia la línea de coincidencia (72), que incluyen al menos un extremo de cordón de cola (CC) extendido a lo largo de al menos uno de dichos dientes (70e), y que incluyen al menos otros dos extremos de cordones de cola (CC), uno situado a cada lado del extremo del cordón de cola (CC) extendido a lo largo de al menos uno de dichos dientes (70e). 5. Caja (80) según la reivindicación 4, en donde, en cada zona de esquina, unos extremos inferiores de una pluralidad de cordones de cola (CC) verticales inferiores, dispuestos entre cada solapa lateral (66) y cada aleta lateral de tejado (70), y unos extremos superiores de otra pluralidad de cordones de cola (CC) verticales, dispuestos entre cada solapa lateral (66) y cada extremo lateral del primer panel lateral (62), forman una zona de cosido por cordones de cola (CC) verticales paralelos extendidos a lo largo del diente (70e) y la muesca (62e) hacia la línea de coincidencia (72). 6. Caja (80) según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores 1 a 3, en donde cada zona de esquina comprende una pluralidad de cordones de cola (CC) verticales continuos que se extienden una medida igual a la altura de la caja (60), desde las primeras líneas de doblez longitudinales (64) de conexión al panel de fondo (61) hasta las segundas líneas de doblez transversal (69) de conexión a las solapas extremas (70), para aumentar la resistencia a compresión vertical de la caja (80), y en donde cada cordón de cola (CC) vertical continuo está formado por un segmento de cordón de cola (CC) superior dispuesto en la solapa extrema (69), y un segmento de cordón de cola (CC) inferior dispuesto en el primer panel lateral (62), estando el extremo superior del segmento de cordón de cola (CC) inferior conectado al extremo inferior del segmento de cola (CC) superior. 7. Caja (80) según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en donde la cantidad de cola (CC) de unos extremos inferiores de unos cordones de cola (CC) superiores, mutuamente paralelos y verticales, dispuestos entre solapas laterales (66) y aletas laterales de tejado (70) próximos y/o coincidentes con las líneas de corte inferiores (70i), y/o la cantidad de cola (CC) de unos extremos superiores de otros cordones de cola (CC) inferiores, mutuamente paralelos y verticales, dispuestos entre solapas laterales (66) y extremos laterales de los segundos paneles laterales (63) próximos y/o coincidentes con las líneas de corte superiores (62s), es mayor que la cantidad de cola (CC) dispuesta a lo largo de los cordones de cola (CC) verticales en posiciones más alejadas de la línea de coincidencia (72) según la vertical. 8. Caja (80) según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en donde las acanaladuras (77) de corrugado de las hojas corrugadas (79) son paralelas a las segundas líneas de doblez (67) en los segundos paneles laterales (63) y las solapas laterales (66) para aumentar la resistencia vertical a compresión de la caja (80). 9. Caja (80) según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores 1 a 7, en donde las acanaladuras (77) de corrugado de las hojas corrugadas (79) son paralelas a la dirección vertical (Z) en los primeros paneles laterales (62) y las aletas laterales de tejado (70) para aumentar la resistencia vertical a compresión de la caja (80). 10. Caja según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en donde el panel de fondo (61) es rectangular. 11. Plancha (60) plana, troquelada con líneas de corte y líneas de doblez debilitadas, para la formación de una caja (80), comprendiendo: un panel de fondo (61) central, delimitado por dos primeras líneas de doblez longitudinales (64) mutuamente paralelas y dos primeras líneas de doblez transversales (65) mutuamente paralelas; dos primeros paneles laterales (62) mutuamente enfrentados, cada uno conectado por una de las primeras líneas de doblez longitudinales (64) al panel de fondo (61); dos segundos paneles laterales (63) mutuamente enfrentados, cada uno conectado por una de las primeras líneas de doblez transversales (65) al panel de fondo (61); cuatro solapas laterales (66), estando cada solapa lateral (66) conectada por una respectiva segunda línea de doblez (67) longitudinal a un respectivo extremo lateral de dichos segundos paneles laterales (63); dos solapas tejado (68), estando cada solapa tejado (68) conectada por una respectiva segunda línea de doblez transversal (69) a una respectiva parte superior de uno de dichos segundos paneles laterales (63); cuatro aletas laterales de tejado (70), cada una conectada por una respectiva tercera línea de doblez longitudinal (71) a un respectivo extremo lateral de las solapas tejado (68); y caracterizada por que la plancha (60) tiene una estructura en lámina de cartón corrugado de doble pared, con tres hojas lisas (78) y dos hojas corrugadas (79), estando cada hoja corrugada (79) unida a dos de las hojas lisas (78), para aumentar la resistencia vertical a compresión en el estado plegado de la plancha (60), correspondiente con una caja (80); por que la suma de: - una primera longitud (L1) coincidente con la extensión transversal de las aletas laterales de tejado (70); y de - una segunda longitud (L2) coincidente con la extensión transversal de los extremos laterales de los primeros paneles laterales (62); es mayor que una tercera longitud (L3) coincidente con la distancia longitudinal de separación entre la segunda línea de doblez transversal (69) y la primera línea de doblez transversal (65) en los segundos paneles laterales (63); y por que la primera, segunda y tercera longitudes (L1 L2, L3) están conjuntamente configuradas para permitir, durante un doblado de las aletas laterales de tejado (70) y los primeros paneles laterales (62) de la plancha (60), precargar a presión las aletas laterales de tejado (70) y los extremos laterales de los primeros paneles laterales (62) por empuje mutuo de las mismas, en respectivas cuatro líneas de coincidencia (72), incluyendo cada línea de coincidencia (72) una línea de corte inferior (70i) de un extremo inferior de una de las aletas laterales de tejado (70) y una línea de corte superior (62s) de un extremo lateral de uno de los primeros paneles laterales (62), para aumentar la resistencia vertical a compresión en las cuatro zonas de esquina de la plancha (60) en el estado plegado, y para permitir mantener y aumentar dicha precarga durante el doblado de las aletas laterales de tejado (70) y los primeros paneles laterales (62) hacia unas respectivas posiciones dobladas verticales de las mismas. 12. Conjunto moldeador, previsto a ser instalado en un molde (30) de una máquina de formación de cajas (80) de cartón a partir de planchas (60), comprendiendo el molde (30) una pluralidad de dobladores (31, 32, 33, 34) dispuestos alrededor de una cavidad de formación de las cajas (80), que delimitan al menos parcialmente un perímetro de la cavidad que comprende cuatro lados, dos lados mayores enfrentados y dos lados menores enfrentados, estando el conjunto conformador configurado para doblar unas partes de cada una de las planchas (60) con respecto a otras, en cooperación con un macho (20) de la máquina enfrentado verticalmente con el molde (30) y movible linealmente dentro y fuera de la cavidad; comprendiendo el conjunto moldeador dos dispositivos moldeadores (40) mutuamente enfrentados y separados una distancia de separación transversal, dispuestos alrededor de la cavidad en los lados mayores mutuamente enfrentados de la cavidad, comprendiendo cada dispositivo moldeador (40) una primera sección moldeadora (41), que tiene una primera superficie moldeadora vertical (41a), movible guiadamente por un respectivo accionamiento lineal (43) asociado a al menos una primera guía horizontal (43c) lo largo de una dirección lineal transversal (Y), entre una primera posición de recepción y una posición activa; estando el conjunto moldeador caracterizado por que cada dispositivo moldeador (40) comprende además una segunda sección moldeadora (42), que tiene una segunda superficie moldeadora vertical (42a), conectada a al menos una segunda guía horizontal (46) y conectada a un elemento recuperador (44) de posicionamiento de la segunda sección moldeadora (42) en una segunda posición de recepción, siendo la segunda sección moldeadora (42) movible por el accionamiento lineal (43) según la primera dirección transversal (Y), desde la segunda posición de recepción hasta la posición activa de la primera sección moldeadora (41); en las primeras y segundas posiciones de recepción, las primeras superficies moldeadoras (41a) están separadas entre sí una primera distancia de separación (D1) y las segundas superficies moldeadoras (42a) están separadas entre sí una segunda distancia de separación (D2), siendo la primera y segunda distancia de separación (D1, D2) de diferentes medidas, estando las primeras y segundas secciones moldeadoras (41, 42) conjuntamente configuradas para recibir cuatro aletas laterales de tejado (70) pre-dobladas diagonalmente hacia abajo por terceras líneas de doblez longitudinales (71) horizontales superiores y para recibir cuatro extremos laterales de primeros paneles laterales (62) pre-doblados diagonalmente hacia arriba por primeras líneas de doblez longitudinales (64) inferiores, en donde las terceras líneas de doblez longitudinales (71) conectan las cuatro aletas laterales de tejado (70) a extremos laterales de dos solapas tejado (68) horizontales, a su vez conectadas a partes superiores de dos segundos paneles laterales (63) verticales mutuamente enfrentados, a su vez conectados por primeras líneas de doblez transversales (65) a un panel de fondo (61) central, y en donde las primeras líneas de doblez longitudinales (64) conectan los primeros paneles laterales (62) mutuamente enfrentados al panel de fondo (61); las primeras y segundas secciones moldeadoras (41, 42) de cada dispositivo moldeador (40) están unidas solidariamente desde unas posiciones intermedias hasta la posición activa, durante un trayecto de los movimientos de las primeras y segundas secciones moldeadoras (41, 42) según la dirección lineal horizontal (Y), siendo la primera distancia de separación (D1) igual a la segunda distancia de separación (D2), y estando las primeras y segundas secciones modeladoras (41, 42) configuradas para doblar las aletas laterales de tejado (70) y los primeros paneles laterales (62), y para, durante dicho doblado, precargar continuamente a presión por empuje mutuo, en una respectiva línea de coincidencia (72) de cada aleta lateral de tejado (70) y cada extremo lateral de los primeros paneles laterales (62), estando dispuesta cada línea de coincidencia (72) entre cada línea de corte inferior (70i) en los extremos inferiores de las aletas laterales de tejado (70) y cada línea de corte superior (62s) de los extremos laterales de los primeros paneles laterales (62), y por que en la posición activa, la primera distancia de separación (D1) es igual a la segunda distancia de separación (D2), estando conjuntamente configuradas las primeras y segundas secciones modeladoras (41, 42) en la posición activa para simultáneamente unir por presión de cordones de cola (CC) verticales, las aletas laterales de tejado (70) y los primeros paneles laterales (62), contra cuatro solapas laterales (66) verticales conectadas, por segundas líneas de doblez (67) verticales, a respectivos extremos laterales de los segundos paneles laterales (63) de la caja (80). 13. Conjunto moldeador según la reivindicación 12, que comprende cuatro dispositivos moldeadores (40) mutuamente enfrentados por parejas en los dos lados longitudinales mayores mutuamente enfrentados de la cavidad, estando cada dispositivo moldeador (40) situado en una zona de esquina de la cavidad asociada a un respectivo extremo lateral de un lado longitudinal mayor, configurado para conformar individualmente una respectiva aleta lateral de tejado (70) y un respectivo extremo lateral de los primeros paneles laterales (62) en una respectiva zona de esquina de la caja (80). 14. Conjunto moldeador según una cualquiera de las reivindicaciones 12 o 13, en donde cada accionamiento lineal (43) de cada dispositivo moldeador (40) comprende un cilindro fluidodinámico dotado de una parte fija (43a) y una parte movible (43b) respecto a la parte fija conectada a la primera sección moldeadora (41). 15. Conjunto moldeador según una cualquiera de las reivindicaciones 12 a 14, en donde cada elemento recuperador (44) de cada dispositivo moldeador (40) comprende un muelle a compresión que tiene un extremo frontal unido, directa o indirectamente, a la segunda sección moldeadora (42) y que tiene un extremo trasero de posición fija durante el conformado. 16. Conjunto moldeador según una cualquiera de las reivindicaciones 12 a 15, en donde, en cada dispositivo moldeador (40), la segunda sección moldeadora (42) es movible por un empuje de la primera sección moldeadora (41) movible por el accionamiento lineal (43) según la primera dirección transversal (Y), desde la segunda posición de recepción hasta la posición activa de la primera sección moldeadora (41). 17. Molde (30) para máquina de formación de cajas (80) a partir de planchas (60) planas de cartón, comprendiendo el molde (30) una pluralidad de dobladores (31, 32, 33, 34) dispuestos alrededor de una cavidad de formación de las cajas (80), delimitando al menos parcialmente un perímetro de cuatro lados de la cavidad, configurados para doblar unas partes de las planchas (60) con respecto a otras en cooperación con un macho (20) de la máquina movible dentro y fuera de dicha cavidad: en donde la pluralidad de dobladores (31, 32, 33, 34) comprende: dos primeros dispositivos dobladores (31) mutuamente enfrentados una primera distancia (D1) mayor que el ancho de la caja (80), configurados para pre-doblar dos primeros paneles laterales (62) mutuamente enfrentados, cada uno por una respectiva primera línea de doblez longitudinal (64) de conexión al panel de fondo (61) central, hasta una posición pre-doblada en donde los segundos paneles laterales (63) forman unas primeras inclinaciones diagonales convergentes hacia el panel de fondo (61); dos segundos dispositivos dobladores (32) mutuamente enfrentados, configurados para doblar dos segundos paneles laterales (63) mutuamente enfrentados, cada uno por una respectiva primera línea de doblez transversal (65) horizontal de conexión a un panel de fondo (61) central, hasta una posición doblada en donde los segundos paneles laterales (63) son verticales, cuatro terceros dispositivos dobladores (33) situados en unas esquinas del molde, intercalados entre un primer y segundo dispositivo doblador (31, 32), configurados para doblar cuatro solapas laterales (66), por respectivas segundas líneas de doblez (67) longitudinales y horizontales de conexión de las solapas laterales (66) a unos extremos laterales de dichos segundos paneles laterales (63), hasta una posición en donde las solapas laterales (66) son verticales; cuatro cuartos dispositivos dobladores (34) situados en las esquinas del molde, intercalados entre un primer y segundo dispositivo doblador (31, 32), configurados para pre-doblar unas aletas laterales de tejado (70), cada una por una respectiva tercera línea de doblez longitudinal (71) horizontal de conexión a un respectivo extremo lateral de las solapas tejado (68), hasta una posición pre-doblada en donde los segundos paneles laterales (63) forman unas segundas inclinaciones diagonales convergentes hacia dichas solapas tejado (68) horizontales; dos quintos dispositivos dobladores (35, 36) mutuamente enfrentados, configurados para doblar dos solapas tejado (68) hasta unas posiciones donde son horizontales, por unas segundas líneas de doblez transversales (69) horizontales de conexión de las solapas tejado (68) a partes superiores de los segundos paneles laterales (63); caracterizado por que comprende el conjunto moldeador de una cualquiera de las reivindicaciones 12 a 16. 18. Máquina para la formación de cajas (80) a partir de planchas (60) planas de cartón, comprendiendo: un transportador de planchas que incluye un empujador (11) movible entre dos guías laterales (13), configurado para transportar linealmente planchas (60) una a una desde una posición origen hasta una posición en donde la plancha (60) está intercalada entre un macho (20) y un molde (30) mutuamente enfrentados verticalmente; un dispositivo de encolado que incluye una pluralidad de inyectores de cola (15) configurados para aplicar cordones de cola (CC) sobre las planchas (60) durante el transporte de estas por el transportador; y dicho macho (20), movible linealmente dentro y fuera de una cavidad del molde (30), teniendo el macho (20) una superficie de empuje (21) configurada para empujar la plancha (60) al interior de la cavidad; caracterizada por que el molde (30) es según la reivindicación 17.
+ ES-1304309_U91.- Caja (80) de cartón obtenida por doblado y encolado de una plancha (60) plana, troquelada con líneas de corte y líneas de doblez debilitadas, comprendiendo la caja (80) : un panel de fondo (61) central, delimitado por dos primeras líneas de doblez longitudinales (64) mutuamente paralelas y dos primeras líneas de doblez transversales (65) mutuamente paralelas; dos primeros paneles laterales (62) mutuamente enfrentados, cada uno conectado por una de las primeras líneas de doblez longitudinales (64) al panel de fondo (61) , y dos segundos paneles laterales (63) mutuamente enfrentados, cada uno conectado por una de las primeras líneas de doblez transversales (65) al panel de fondo (61) , en donde los primeros y segundos paneles laterales (62, 63) están doblados por las primeras líneas de doblez (64, 65) y dispuestos alrededor del panel de fondo (61) , formando cuatro paredes laterales, enfrentadas por parejas, que definen cuatro zonas de esquina de la caja (80) , y forman junto con el panel de fondo (61) una cavidad para contener productos; cuatro solapas laterales (66) , estando cada solapa lateral (66) conectada por una respectiva segunda línea de doblez (67) vertical a un respectivo extremo lateral de dichos segundos paneles laterales (63) , y estando cada solapa lateral (66) adosada y unida con cola (CC) a los primeros paneles laterales (62) , para enlazar los primeros paneles laterales (62) con los segundos paneles laterales (63) ; dos solapas tejado (68) horizontales, estando cada solapa tejado (68) conectada por una respectiva segunda línea de doblez transversal (69) a una respectiva parte superior de uno de dichos segundos paneles laterales (63) ; y cuatro aletas laterales de tejado (70) , cada una conectada por una respectiva tercera línea de doblez longitudinal (71) horizontal a un respectivo extremo lateral de las solapas tejado (68) y unida con cola (CC) a una de las solapas laterales (66) ; caracterizada por que la caja (80) tiene una estructura en lámina de cartón corrugado de doble pared, con tres hojas lisas (78) y dos hojas corrugadas (79) , estando cada hoja corrugada (79) unida a dos de las hojas lisas (78) , para aumentar la resistencia de la caja (80) ; por que en el estado inicialmente desplegado de la caja (80) , correspondiente con una plancha (60) plana, la suma de: - una primera longitud (L1) coincidente con la extensión transversal de las aletas laterales de tejado (70) ; y de - una segunda longitud (L2) coincidente con la extensión transversal de los extremos laterales de los primeros paneles laterales (62) ; es mayor que una tercera longitud (L3) coincidente con la distancia longitudinal de separación entre la segunda línea de doblez transversal (69) y la primera línea de doblez transversal (65) en los segundos paneles laterales (63) , y por que las cuatro aletas laterales de tejado (70) y los cuatro extremos laterales de los primeros paneles laterales (62) , por dicha relación entre primera segunda y tercera longitudes (L1, L2, L3) , están precargadas a presión vertical (P2, P1) por empuje mutuo en cuatro líneas de coincidencia (72) , previamente a la unión por presión de cordones de cola (CC) verticales de las aletas laterales de tejado (70) y los extremos laterales de los primeros paneles laterales (62) sobre las solapas laterales (66) , incluyendo cada línea de coincidencia (72) una línea de corte inferior (70i) de un extremo inferior de una de las aletas laterales de tejado (70) y una línea de corte superior (62s) de un extremo lateral de uno de los primeros paneles laterales (62) , para aumentar la resistencia de la caja (80) en las cuatro zonas de esquina. 2.- Caja (80) según la reivindicación 1, en donde cada línea de corte inferior (70i) y cada línea de corte superior (62s) es una línea rectilínea horizontal, siendo cada línea de coincidencia (72) una línea rectilínea horizontal. 3.- Caja (80) según la reivindicación 1, en donde cada línea de coincidencia (72) comprende una línea inclinada, comprendiendo cada línea de corte inferior (70i) una primera línea inclinada, y comprendiendo cada línea de corte superior (62s) una segunda línea inclinada de forma complementaria la primera línea inclinada, cada primera y segunda líneas formando conjuntamente un diente (70e) con una cresta y una muesca (62e) con un valle, mutuamente complementarios, para encastrar los extremos formados por la primera línea inclinada con los extremos formados por la segunda línea inclinada durante el empuje mutuo entre cada línea de corte inferior (70i) y línea de corte superior (62s) , previamente a la unión con cordones de cola (CC) de las aletas laterales de tejado (70) y los extremos laterales de los primeros paneles laterales (62) sobre las solapas laterales (66) y durante el doblado de las aletas laterales de tejado (70) y los primeros paneles laterales (62) . 4.- Caja (80) según la reivindicación 3, en donde, cada zona de esquina tiene una zona de cosido por extremos de cordones de cola (CC) verticales paralelos entre sí y extendidos hacia la línea de coincidencia (72) , que incluyen al menos un extremo de cordón de cola (CC) extendido a lo largo de al menos uno de dichos dientes (70e) , y que incluyen al menos tros dos extremos de cordones de cola (CC) , uno situado a cada lado del extremo del cordón de cola (CC) extendido a lo largo de al menos uno de dichos dientes (70e) . 5.- Caja (80) según la reivindicación 4, en donde, en cada zona de esquina, unos extremos inferiores de una pluralidad de cordones de cola (CC) verticales inferiores, dispuestos entre cada solapa lateral (66) y cada aleta lateral de tejado (70) , y unos extremos superiores de otra pluralidad de cordones de cola (CC) verticales, dispuestos entre cada solapa lateral (66) y cada extremo lateral del primer panel lateral (62) , forman una zona de cosido por cordones de cola (CC) verticales paralelos extendidos a lo largo del diente (70e) y la muesca (62e) hacia la línea de coincidencia (72) . 6.- Caja (80) según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores 1 a 3, en donde cada zona de esquina comprende una pluralidad de cordones de cola (CC) verticales continuos que se extienden una medida igual a la altura de la caja (60) , desde las primeras líneas de doblez longitudinales (64) de conexión al panel de fondo (61) hasta las segundas líneas de doblez transversal (69) de conexión a las solapas extremas (70) , para aumentar la resistencia a compresión vertical de la caja (80) , y en donde cada cordón de cola (CC) vertical continuo está formado por un segmento de cordón de cola (CC) superior dispuesto en la solapa extrema (69) , y un segmento de cordón de cola (CC) inferior dispuesto en el primer panel lateral (62) , estando el extremo superior del segmento de cordón de cola (CC) inferior conectado al extremo inferior del segmento de cola (CC) superior. 7.- Caja (80) según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en donde la cantidad de cola (CC) de unos extremos inferiores de unos cordones de cola (CC) superiores, mutuamente paralelos y verticales, dispuestos entre solapas laterales (66) y aletas laterales de tejado (70) próximos y/o coincidentes con las líneas de corte inferiores (70i) , y/o la cantidad de cola (CC) de unos extremos superiores de otros cordones de cola (CC) inferiores, mutuamente paralelos y verticales, dispuestos entre solapas laterales (66) y extremos laterales de los segundos paneles laterales (63) próximos y/o coincidentes con las líneas de corte superiores (62s) , es mayor que la cantidad de cola (CC) dispuesta a lo largo de los cordones de cola (CC) verticales en posiciones más alejadas de la línea de coincidencia (72) según la vertical. 8.- Caja (80) según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en donde las acanaladuras (77) de corrugado de las hojas corrugadas (79) son paralelas a las segundas líneas de doblez (67) en los segundos paneles laterales (63) y las solapas laterales (66) para aumentar la resistencia vertical a compresión de la caja (80) . 9.- Caja (80) según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores 1 a 7, en donde las acanaladuras (77) de corrugado de las hojas corrugadas (79) son paralelas a la dirección vertical (Z) en los primeros paneles laterales (62) y las aletas laterales de tejado (70) para aumentar la resistencia vertical a compresión de la caja (80) 10.- Caja según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en donde el panel de fondo (61) es rectangular. 11.- Plancha (60) plana, troquelada con líneas de corte y líneas de doblez debilitadas, para la formación de una caja (80) , comprendiendo: un panel de fondo (61) central, delimitado por dos primeras líneas de doblez longitudinales (64) mutuamente paralelas y dos primeras líneas de doblez transversales (65) mutuamente paralelas; dos primeros paneles laterales (62) mutuamente enfrentados, cada uno conectado por una de las primeras líneas de doblez longitudinales (64) al panel de fondo (61) ; dos segundos paneles laterales (63) mutuamente enfrentados, cada uno conectado por una de las primeras líneas de doblez transversales (65) al panel de fondo (61) ; cuatro solapas laterales (66) , estando cada solapa lateral (66) conectada por una respectiva segunda línea de doblez (67) longitudinal a un respectivo extremo lateral de dichos segundos paneles laterales (63) ; dos solapas tejado (68) , estando cada solapa tejado (68) conectada por una respectiva segunda línea de doblez transversal (69) a una respectiva parte superior de uno de dichos segundos paneles laterales (63) ; cuatro aletas laterales de tejado (70) , cada una conectada por una respectiva tercera línea de doblez longitudinal (71) a un respectivo extremo lateral de las solapas tejado (68) ; y caracterizada por que la plancha (60) tiene una estructura en lámina de cartón corrugado de doble pared, con tres hojas lisas (78) y dos hojas corrugadas (79) , estando cada hoja corrugada (79) unida a dos de las hojas lisas (78) , para aumentar la resistencia vertical a compresión en el estado plegado de la plancha (60) , correspondiente con una caja (80) ; por que la suma de: - una primera longitud (L1) coincidente con la extensión transversal de las aletas laterales de tejado (70) ; y de - una segunda longitud (L2) coincidente con la extensión transversal de los extremos laterales de los primeros paneles laterales (62) ; es mayor que una tercera longitud (L3) coincidente con la distancia longitudinal de separación entre la segunda línea de doblez transversal (69) y la primera línea de doblez transversal (65) en los segundos paneles laterales (63) ; y por que la primera, segunda y tercera longitudes (L1, L2, L3) están conjuntamente configuradas para permitir, durante un doblado de las aletas laterales de tejado (70) y los primeros paneles laterales (62) de la plancha (60) , precargar a presión las aletas laterales de tejado (70) y los extremos laterales de los primeros paneles laterales (62) por empuje mutuo de las mismas, en respectivas cuatro líneas de coincidencia (72) , incluyendo cada línea de coincidencia (72) una línea de corte inferior (70i) de un extremo inferior de una de las aletas laterales de tejado (70) y una línea de corte superior (62s) de un extremo lateral de uno de los primeros paneles laterales (62) , para aumentar la resistencia vertical a compresión en las cuatro zonas de esquina de la plancha (60) en el estado plegado, y para permitir mantener y aumentar dicha precarga durante el doblado de las aletas laterales de tejado (70) y los primeros paneles laterales (62) hacia unas respectivas posiciones dobladas verticales de las mismas. 12.- Conjunto moldeador, previsto a ser instalado en un molde (30) de una máquina de formación de cajas (80) de cartón a partir de planchas (60) , comprendiendo el molde (30) una pluralidad de dobladores (31, 32, 33, 34) dispuestos alrededor de una cavidad de formación de las cajas (80) , que delimitan al menos parcialmente un perímetro de la cavidad que comprende cuatro lados, dos lados mayores enfrentados y dos lados menores enfrentados, estando el conjunto conformador configurado para doblar unas partes de cada una de las planchas (60) con respecto a otras, en cooperación con un macho (20) de la máquina enfrentado verticalmente con el molde (30) y movible linealmente dentro y fuera de la cavidad; comprendiendo el conjunto moldeador dos dispositivos moldeadores (40) mutuamente enfrentados y separados una distancia de separación transversal, dispuestos alrededor de la cavidad en los lados mayores mutuamente enfrentados de la cavidad, comprendiendo cada dispositivo moldeador (40) una primera sección moldeadora (41) , que tiene una primera superficie moldeadora vertical (41a) , movible guiadamente por un respectivo accionamiento lineal (43) asociado a al menos una primera guía horizontal (43c) lo largo de una dirección lineal transversal (Y) , entre una primera posición de recepción y una posición activa; estando el conjunto moldeador caracterizado por que cada dispositivo moldeador (40) comprende además una segunda sección moldeadora (42) , que tiene una segunda superficie moldeadora vertical (42a) , conectada a al menos una segunda guía horizontal (46) y conectada a un elemento recuperador (44) de posicionamiento de la segunda sección moldeadora (42) en una segunda posición de recepción, siendo la segunda sección moldeadora (42) movible por el accionamiento lineal (43) según la primera dirección transversal (Y) , desde la segunda posición de recepción hasta la posición activa de la primera sección moldeadora (41) ; en las primeras y segundas posiciones de recepción, las primeras superficies moldeadoras (41a) están separadas entre sí una primera distancia de separación (D1) y las segundas superficies moldeadoras (42a) están separadas entre sí una segunda distancia de separación (D2) , siendo la primera y segunda distancia de separación (D1, D2) de diferentes medidas, estando las primeras y segundas secciones moldeadoras (41, 42) conjuntamente configuradas para recibir cuatro aletas laterales de tejado (70) pre-dobladas diagonalmente hacia abajo por terceras líneas de doblez longitudinales (71) horizontales superiores y para recibir cuatro extremos laterales de primeros paneles laterales (62) pre-doblados diagonalmente hacia arriba por primeras líneas de doblez longitudinales (64) inferiores, en donde las terceras líneas de doblez longitudinales (71) conectan las cuatro aletas laterales de tejado (70) a extremos laterales de dos solapas tejado (68) horizontales, a su vez conectadas a partes superiores de dos segundos paneles laterales (63) verticales mutuamente enfrentados, a su vez conectados por primeras líneas de doblez transversales (65) a un panel de fondo (61) central, y en donde las primeras líneas de doblez longitudinales (64) conectan los primeros paneles laterales (62) mutuamente enfrentados al panel de fondo (61) ; las primeras y segundas secciones moldeadoras (41, 42) de cada dispositivo moldeador (40) están unidas solidariamente desde unas posiciones intermedias hasta la posición activa, durante un trayecto de los movimientos de las primeras y segundas secciones moldeadoras (41, 42) según la dirección lineal horizontal (Y) , siendo la primera distancia de separación (D1) igual a la segunda distancia de separación (D2) , y estando las primeras y segundas secciones modeladoras (41, 42) configuradas para doblar las aletas laterales de tejado (70) y los primeros paneles laterales (62) , y para, durante dicho doblado, precargar continuamente a presión por empuje mutuo, en una respectiva línea de coincidencia (72) de cada aleta lateral de tejado (70) y cada extremo lateral de los primeros paneles laterales (62) , estando dispuesta cada línea de coincidencia (72) entre cada línea de corte inferior (70i) en los extremos inferiores de las aletas laterales de tejado (70) y cada línea de corte superior (62s) de los extremos laterales de los primeros paneles laterales (62) , y por que en la posición activa, la primera distancia de separación (D1) es igual a la segunda distancia de separación (D2) , estando conjuntamente configuradas las primeras y segundas secciones modeladoras (41, 42) en la posición activa para simultáneamente unir por presión de cordones de cola (CC) verticales, las aletas laterales de tejado (70) y los primeros paneles laterales (62) , contra cuatro solapas laterales (66) verticales conectadas, por segundas líneas de doblez (67) verticales, a respectivos extremos laterales de los segundos paneles laterales (63) de la caja (80) . 13.- Conjunto moldeador según la reivindicación 12, que comprende cuatro dispositivos moldeadores (40) mutuamente enfrentados por parejas en los dos lados longitudinales mayores mutuamente enfrentados de la cavidad, estando cada dispositivo moldeador (40) situado en una zona de esquina de la cavidad asociada a un respectivo extremo lateral de un lado longitudinal mayor, configurado para conformar individualmente una respectiva aleta lateral de tejado (70) y un respectivo extremo lateral de los primeros paneles laterales (62) en una respectiva zona de esquina de la caja (80) . 14.- Conjunto moldeador según una cualquiera de las reivindicaciones 12 o 13, en donde cada accionamiento lineal (43) de cada dispositivo moldeador (40) comprende un cilindro fluidodinámico dotado de una parte fija (43a) y una parte movible (43b) respecto a la parte fija conectada a la primera sección moldeadora (41) . 15.- Conjunto moldeador según una cualquiera de las reivindicaciones 12 a 14, en donde cada elemento recuperador (44) de cada dispositivo moldeador (40) comprende un muelle a compresión que tiene un extremo frontal unido, directa o indirectamente, a la segunda sección moldeadora (42) y que tiene un extremo trasero de posición fija durante el conformado. 16.- Conjunto moldeador según una cualquiera de las reivindicaciones 12 a 15, en donde, en cada dispositivo moldeador (40) , la segunda sección moldeadora (42) es movible por un empuje de la primera sección moldeadora (41) movible por el accionamiento lineal (43) según la primera dirección transversal (Y) , desde la segunda posición de recepción hasta la posición activa de la primera sección moldeadora (41) . 17.- Molde (30) para máquina de formación de cajas (80) a partir de planchas (60) planas de cartón, comprendiendo el molde (30) una pluralidad de dobladores (31, 32, 33, 34) dispuestos alrededor de una cavidad de formación de las cajas (80) , delimitando al menos parcialmente un perímetro de cuatro lados de la cavidad, configurados para doblar unas partes de las planchas (60) con respecto a otras en cooperación con un macho (20) de la áquina movible dentro y fuera de dicha cavidad; en donde la pluralidad de dobladores (31, 32, 33, 34) comprende: dos primeros dispositivos dobladores (31) mutuamente enfrentados una primera distancia (D1) mayor que el ancho de la caja (80) , configurados para pre-doblar dos primeros paneles laterales (62) mutuamente enfrentados, cada uno por una respectiva primera línea de doblez longitudinal (64) de conexión al panel de fondo (61) central, hasta una posición pre-doblada en donde los segundos paneles laterales (63) forman unas primeras inclinaciones diagonales convergentes hacia el panel de fondo (61) ; dos segundos dispositivos dobladores (32) mutuamente enfrentados, configurados para doblar dos segundos paneles laterales (63) mutuamente enfrentados, cada uno por una respectiva primera línea de doblez transversal (65) horizontal de conexión a un panel de fondo (61) central, hasta una posición doblada en donde los segundos paneles laterales (63) son verticales, cuatro terceros dispositivos dobladores (33) situados en unas esquinas del molde, intercalados entre un primer y segundo dispositivo doblador (31, 32) , configurados para doblar cuatro solapas laterales (66) , por respectivas segundas líneas de doblez (67) longitudinales y horizontales de conexión de las solapas laterales (66) a unos extremos laterales de dichos segundos paneles laterales (63) , hasta una posición en donde las solapas laterales (66) son verticales; cuatro cuartos dispositivos dobladores (34) situados en las esquinas del molde, intercalados entre un primer y segundo dispositivo doblador (31, 32) , configurados para pre-doblar unas aletas laterales de tejado (70) , cada una por una respectiva tercera línea de doblez longitudinal (71) horizontal de conexión a un respectivo extremo lateral de las solapas tejado (68) , hasta una posición pre-doblada en donde los segundos paneles laterales (63) forman unas segundas inclinaciones diagonales convergentes hacia dichas solapas tejado (68) horizontales; dos quintos dispositivos dobladores (35, 36) mutuamente enfrentados, configurados para doblar dos solapas tejado (68) hasta unas posiciones donde son horizontales, por unas segundas líneas de doblez transversales (69) horizontales de conexión de las solapas tejado (68) a partes superiores de los segundos paneles laterales (63) ; caracterizado por que comprende el conjunto moldeador de una cualquiera de las reivindicaciones 12 a 16. 18.- Máquina para la formación de cajas (80) a partir de planchas (60) planas de cartón, comprendiendo: un transportador de planchas que incluye un empujador (11) movible entre dos guías laterales (13) , configurado para transportar linealmente planchas (60) una a una desde una posición origen hasta una posición en donde la plancha (60) está intercalada entre un macho (20) y un molde (30) mutuamente enfrentados verticalmente; un dispositivo de encolado que incluye una pluralidad de inyectores de cola (15) configurados para aplicar cordones de cola (CC) sobre las planchas (60) durante el transporte de estas por el transportador; y dicho macho (20) , movible linealmente dentro y fuera de una cavidad del molde (30) , teniendo el macho (20) una superficie de empuje (21) configurada para empujar la plancha (60) al interior de la cavidad; caracterizada por que el molde (30) es según la reivindicación 17.

Los productos y servicios protegidos por este registro son:
B65D 5/18 - B65B 5/02 - B65B 7/01 - B65B 7/18 - B31B 50/48 - B31B 50/60

Descripciones:
+ ES-1304309_U CAJA DE CARTÓN A PARTIR DE UNA PLANCHA, PLANCHA PARA LA FORMACIÓN DE UNA CAJA, Y CONJUNTO MOLDEADOR, MOLDE Y MÁQUINA DE FORMACIÓN DE CAJAS A PARTIR DE PLANCHAS SECTOR DE LA TÉCNICA El campo técnico de la presente invención es la formación de recipientes de material laminar semirrígido, de sección transversal poligonal, por ejemplo, cajas de cartón, trabajados de forma análoga al papel. PROBLEMA TÉCNICO A RESOLVER Y ESTADO DEL ARTE El problema técnico de la presente invención es la provisión de una caja automatizable en máquina, sostenible en términos medioambientales, ligera, de mínimo desarrollo de material, y de resistencia mecánica mejorada, vía un enlace eficaz entre unas paredes laterales mayores y menores de la caja con unas aletas laterales de tejado extremas de unas solapas tejado, en donde una cajas en situación de apilamiento están previstas para quedar apoyadas. Así, la presente invención afronta la obtención caja de costes productivos reducidos, sostenible y de alta resistencia. Las cajas con aletas laterales de tejado y solapas de tejado son conocidas en el sector como cajas tipo / formato "plaform", y pueden apreciarse en las Figs. 1 y 2 del documento ES2691245A1 del mismo titular e inventor de la presente solicitud, en donde unas aletas laterales 27 verticales de las solapas tejado horizontales 29 no contactan con unos extremos laterales de unas paredes laterales 22. Desde hace cerca de 50 años hasta la fecha presente, han sido comercializadas de forma generalmente extendida, con éxito, las cajas de cartón formato "plaform" anteriormente referidas, en donde las aletas laterales de tejado de las solapas tejado horizontales no contactan, teniendo una holgura preestablecida adrede, respecto a unos extremos laterales de unas paredes laterales largas, para evitar un solape entre estas partes de la caja durante el montaje automático de la caja que reduce drásticamente la resistencia a compresión vertical de la caja. Sin embargo, una mejora adicional de la resistencia vertical compresión en las zonas de esquina de una caja tipo "plaform", en el enlace de las aletas laterales de tejado para unir paredes laterales mayores y menores, ha intentado ser solventado desde hace cerca de 50 años de forma reiterada y sin éxito, como evidencian los siguientes documentos: US3783579A del año 1974, ES235526U del año 1978, ES282386U del año 1984, Ventajosamente, gracias a la anteriormente explicada opcional reducción de las redondeces de las líneas de doblez (71, 64) longitudinales horizontales, la superficie de apoyo horizontal es aumentada, aumentado la resistencia vertical compresión y reduciendo la deformación de las solapas tejado (68) y del panel de fondo (61) cuando la caja está en situación de apilamiento, formando parte de una pila vertical de cajas (80) llenas de producto, dispuestas una encima de otra. En las opciones de caja (80) mostradas en las Figs. 4-6, cada línea de corte inferior (70i) y cada línea de corte superior (62s) es una línea rectilínea horizontal, siendo cada línea de coincidencia (72) una línea rectilínea horizontal. Ventajosamente, en esta opción de línea de coincidencia (72) horizontal, la caja (80) tiene un desarrollo mínimo de cartón en lámina independientemente de la altura de la caja (80) , es decir, independientemente de la distancia vertical entre panel de fondo (61) horizontal y solapas tejado (68) horizontales, a la vez que la caja (80) obtiene una mejorada resistencia a la compresión por la anteriormente citada precarga. Según unas opciones preferibles de las Figs. 7-8, 10-14, en la caja (80) , cada línea de coincidencia (72) comprende una línea inclinada (diagonal) , comprendiendo cada línea de corte inferior (70i) una primera línea inclinada, y comprendiendo cada línea de corte superior (62s) una segunda línea inclinada de forma complementaria la primera línea inclinada. En estas opciones preferible, cada primera y segunda líneas forman conjuntamente un diente (70e) con una cresta y una muesca (62e) con un valle, mutuamente complementarios, para encastrar / entrelazar los extremos formados por la primera línea inclinada con los extremos formados por la segunda línea inclinada durante el empuje mutuo entre cada línea de corte inferior (70i) y línea de corte superior (62s) . Este encastre es previo necesariamente a la unión con cordones de cola (CC) de las aletas laterales de tejado (70) y los extremos laterales de los primeros paneles laterales (62) sobre las solapas laterales (66) . Este encastre ocurre necesariamente durante el doblado de las aletas laterales de tejado (70) y los primeros paneles laterales (62) . Ventajosamente, la línea inclinada / diagonal de cada línea de coincidencia (72) proporciona en los dientes (70e) y muescas (62e) una resistencia a compresión y/o lateral mejorada puesto que debido a dicha inclinación de las líneas de coincidencia (72) en una dirección distinta a una dirección paralela a las acanaladuras (77) de las hojas de cartón corrugado, en la línea de coincidencia las aletas laterales de tejado (70) y primeros paneles laterales (62) son empujados entre sí a través de una hojas de corrugado cortadas con líneas de stabilización las cuatro columnas verticales precargadas para aumentar la resistencia a compresión vertical de la caja (80) . Suplementariamente a la opción complementaria anterior, las Figs. 7-8 y 10-14 muestran que, en cada zona de esquina de la caja, unos extremos inferiores de una pluralidad de cordones de cola (CC) verticales inferiores, dispuestos entre cada solapa lateral (66) y cada aleta lateral de tejado (70) , y unos extremos superiores de otra pluralidad de cordones de cola (CC) verticales, dispuestos entre cada solapa lateral (66) y cada extremo lateral del primer panel lateral (62) , forman una zona de cosido por cordones de cola (CC) verticales paralelos extendidos a lo largo del diente (70e) y la muesca hacia la línea de coincidencia (72) . Ventajosamente, mediante dichos extremos cordones de cola (CC) a lo largo de al menos un diente (70e) y una muesca (62e) en el enlace entre la parte inferior de las aletas laterales de tejado (70) y la parte superior de los extremos laterales de las paredes laterales (62) mejora aún más la estabilización las cuatro columnas verticales para aumentar la resistencia a compresión vertical de la caja (80) . Preferentemente, las Figs. 5 y 12 muestran que, cada zona de esquina de la caja (80) comprende una pluralidad de cordones de cola (CC) verticales continuos que se extienden una medida igual a la altura de la caja (60) , desde las primeras líneas de doblez longitudinales (64) de conexión al panel de fondo (61) hasta las segundas líneas de doblez transversal (69) de conexión a las aletas laterales de tejado (70) , para aumentar la resistencia a compresión vertical de la caja (80) . Cada cordón de cola (CC) vertical continuo está formado por un segmento de cordón de cola (CC) superior dispuesto en la solapa extrema (69) , y un segmento de cordón de cola (CC) inferior dispuesto en el primer panel lateral (62) , estando el extremo superior del segmento de cordón de cola (CC) inferior conectado al extremo inferior del segmento de cola (CC) superior. Ventajosamente, estos cordones de cola verticales (CC) continuos aumentan la resistencia a compresión de la caja (80) ya que actúan a modo de puntales verticales de refuerzo, adicionales a las columnas verticales continuas de cartón formadas por aletas laterales de tejado (70) y extremos laterales de primeros paneles laterales (62) . Gracias, a la precarga por empuje es asegurada la continuidad de los cordones de cola (CC) a lo largo de la altura de la caja (80) , especialmente en la línea de coincidencia (72) , aumentando así la resistencia vertical a compresión de la caja (80) . Preferiblemente, en las cajas (80) de la Figs. 7-8, 10-14 y 20: En otra opción, no mostrada en las figuras, las acanaladuras (77) de corrugado de las hojas corrugadas (79) son paralelas a la dirección vertical (Z) en los primeros paneles laterales (62) y las aletas laterales de tejado (70) para aumentar la resistencia vertical a compresión de la caja (80) , aumentado la resistencia de las cuatro columnas precargadas por empuje, aumentando así la resistencia vertical a compresión de la caja (80) . En una opción preferente, las Figs. 4-8, 10-14 y 17-20 muestran que los primeros paneles laterales (62) son de mayor medida que los segundos paneles laterales (63) . Ventajosamente, en el caso opcional que las acanaladuras (77) de corrugado de las hojas corrugadas (79) sean verticales en los segundos paneles laterales (63) y las solapas laterales (66) , la caja (80) ofrece una mejora en la resistencia de la caja, y una menor deformación de la misma ante cargas con primeros paneles laterales (62) de mayor medida que los segundos paneles laterales (63) . Según el segundo aspecto de la presente invención, la referencia 60 designa genéricamente la plancha (60) para la formación de una caja (80) . La plancha (60) de las Figs. 1, 9 y 15 es plana y está troquelada con líneas de corte y líneas de doblez debilitadas. En las Figs. 1, 9 y 15, la plancha (60) comprende un panel de fondo (61) central, delimitado por dos primeras líneas de doblez longitudinales (64) mutuamente paralelas y dos primeras líneas de doblez transversales (65) mutuamente paralelas. Así mismo, la plancha (60) comprende dos primeros paneles laterales (62) mutuamente enfrentados, cada uno conectado por una de las primeras líneas de doblez longitudinales (64) al panel de fondo (61) . También, la plancha (60) comprende dos segundos paneles laterales (63) mutuamente enfrentados, cada uno conectado por una de las primeras líneas de doblez transversales (65) al panel de fondo (61) ; Igualmente, la plancha (60) comprende cuatro solapas laterales (66) . Cada solapa lateral (66) está conectada por una respectiva segunda línea de doblez (67) longitudinal a un respectivo extremo lateral de dichos segundos paneles laterales (63) . Además, la plancha (60) comprende dos solapas tejado (68) . Cada solapa tejado (68) está conectada por una respectiva segunda línea de doblez transversal (69) a una respectiva parte superior de uno de dichos segundos paneles laterales (63) .
+ ES-1304309_U9 CAJA DE CARTÓN A PARTIR DE UNA PLANCHA, PLANCHA PARA LA FORMACIÓN DE UNA CAJA, Y CONJUNTO MOLDEADOR, MOLDE Y MÁQUINA DE FORMACIÓN DE CAJAS A PARTIR DE PLANCHAS SECTOR DE LA TÉCNICA El campo técnico de la presente invención es la formación de recipientes de material laminar semirrígido, de sección transversal poligonal, por ejemplo, cajas de cartón, trabajados de forma análoga al papel. PROBLEMA TÉCNICO A RESOLVER Y ESTADO DEL ARTE El problema técnico de la presente invención es la provisión de una caja automatizable en máquina, sostenible en términos medioambientales, ligera, de mínimo desarrollo de material, y de resistencia mecánica mejorada, vía un enlace eficaz entre unas paredes laterales mayores y menores de la caja con unas aletas laterales de tejado extremas de unas solapas tejado, en donde una cajas en situación de apilamiento están previstas para quedar apoyadas. Así, la presente invención afronta la obtención caja de costes productivos reducidos, sostenible y de alta resistencia. Las cajas con aletas laterales de tejado y solapas de tejado son conocidas en el sector como cajas tipo / formato "plaform", y pueden apreciarse en las Figs. 1 y 2 del documento ES2691245A1 del mismo titular e inventor de la presente solicitud, en donde unas aletas laterales 27 verticales de las solapas tejado horizontales 29 no contactan con unos extremos laterales de unas paredes laterales 22. Desde hace cerca de 50 años hasta la fecha presente, han sido comercializadas de forma generalmente extendida, con éxito, las cajas de cartón formato "plaform" anteriormente referidas, en donde las aletas laterales de tejado de las solapas tejado horizontales no contactan, teniendo una holgura preestablecida adrede, respecto a unos extremos laterales de unas paredes laterales largas, para evitar un solape entre estas partes de la caja durante el montaje automático de la caja que reduce drásticamente la resistencia a compresión vertical de la caja. Sin embargo, una mejora adicional de la resistencia vertical compresión en las zonas de esquina de una caja tipo "plaform", en el enlace de las aletas laterales de tejado para unir paredes laterales mayores y menores, ha intentado ser solventado desde hace cerca de 50 años de forma reiterada y sin éxito, como evidencian los siguientes documentos: US3783579A del año 1974, ES235526U del año 1978, ES282386U del año 1984, ES1012930U del año 1990, ES1024519U y ES1024598 del año 1993, ES1035864U del año 1996, ES1046954U del año 2000, y ES1291059U del año 2022. El documento US3783579A divulga la enseñanza de aletas laterales de tejado con cortes diagonales coincidentes con cortes complementarios diagonales de paredes laterales para aprovechar la orientación reforzada de las acanaladuras del cartón en las diagonales de coincidencia. Dicho documento US3783579A refiere explícitamente a que las aletas 224 y 225 tienen cortes angulares 254 y 255 que coinciden exactamente con los cortes 265 y 257 en la aleta 217, y que todos los bordes, por ejemplo, los bordes 205 y 252, se encuentran exactamente en el acabado, es decir estas partes se encuentran a ras en la caja montada, igualmente que en el documento ES1291059U. El citado documento US3783579A divulga un método de formación de la caja por doblado y unido de partes de una plancha plana, en donde sobre un panel de fondo de la plancha son dispuestos unos paquetes de productos lácteos, por ejemplo, tetrabriks, previamente al plegado de la plancha. En el método, la caja es formada apretando las paredes laterales y aletas laterales de tejado contra los tetrabriks. Las cajas con solapas tejado o "tejadillos" de los documentos ES235526U y ES282386U están diseñadas para un montaje manual y tienen una formación difícilmente automatizable, principalmente debido a la compleja inserción de lengüetas en unas ranuras para enlazar los lados mayores y lados menores por encaje de las lengüetas anexas a las solapas oreja. Las solapas oreja tienen la desventaja de que deben tener una altura igual a la altura de la caja con lo que el desarrollo de cartón puede ser adecuado para caja relativamente altas, pero existe un desperdicio del desarrollo del cartón no admisible cuando las cajas son de una altura menor. Similarmente al documento US3783579A, en el enlace entre primeras paredes laterales largas y segundas paredes laterales cortas de la caja de los documentos ES1024519U y ES1024598, el borde inferior 4 de la solapa oreja 3 no es horizontal sino inclinada y determina una línea oblicua, inclinada o en diagonal de coincidencia 6 con el borde de un corte 5 inclinado practicado superior de la pared lateral mayor. Estos documentos US3783579A, ES1024519U, ES1024598 aportan la enseñanza de que entre oreja y pared lateral mayor unas líneas de empalme horizontales son débiles y que es necesario inclinar la línea de coincidencia entre ambas para aumentar la resistencia de la caja ante apilamiento. Por otro lado, en el documento ES1035864U, un borde inferior 6" de la solapa cuadrada 6 "oreja" u "orejeta" está en contacto, mediante una línea de coincidencia horizontal, con el borde extremo 4 de la pared lateral mayor 4. En la caja, la altura de la pared corta 2 o estero es idéntica a la suma de la altura de pared lateral larga 4 más la altura de la oreja 6 emergente de la solapa tejado 5. En la caja del documento ES1046954U, en los extremos de las solapas tejado 6 están articuladas unas solapas 8 trapezoidales. El borde inferior de las solapas 8 es de mayor longitud que el borde superior de las mismas, formando así las solapas 8 trapezoidales un saliente o diente 9 de artistas vivas. Se describe en el citado documento ES1046954U que el diente 9 se aloja y acuña en un cajeado 10 coincidente con el diente 9 practicado en el borde superior de la pared lateral larga 3. En el documento ES1046954U, se describe que dicho acuñamiento es al apilar contenedores uno encima del otro, con el peso gravitacional de los contenedores superiores recayendo sobre los inferiores, cuando se obliga a las solapas 8 de extensión a acuñarse encajando sobre un extremo aguado del cajeado 10 coincidente. En vista al acuñamiento descrito en el citado ES1046954U en el apilamiento, cuando la caja no está apilada existe el margen en holgura entre el borde agudizado del diente 9 y el cajeado 10 mostrado en las Figs. 1-3. Siguiendo en el documento ES1046954U, desventajosamente, la fijación de diente 9 y cajeado 10 a la parte exterior de las extensiones laterales 5 de las paredes laterales cortas 4, en combinación con el margen en holgura entre diente y cajeado, provoca que diente y cajeado no puedan ser acuñados de ninguna de las maneras, ofreciendo una inexistente resistencia vertical tanto cuando la caja no está apilada como cuando la caja está en situación de apilamiento. Desventajosamente, incluso en caso de producirse dicho supuesto acuñamiento entre diente y cajeado 10 descrito en el documento ES1046954U, que es a todas luces inexistente, este acuñamiento no ofrece resistencia estructural ante cargas verticales por la disposición de las acanaladuras de la hoja ondulada del cartón ondulado en paralelo al panel de fondo horizontal, tanto en las paredes largas con cajeados 10 como en las solapas trapezoidales con dientes 9. Así, la dirección vertical de la carga de apilado de cajas es perpendicular la dirección de las acanaladuras, en donde el cartón ondulado es muy débil. El documento ES1046954U describe que la caja ligera es generalmente de cartón ondulado, y en las Figs. 1-3 se observa que es concretamente de cartón ondulado pared simple con únicamente tres hojas: dos hojas lisas, y una hoja ondulada intercaladas entre las hojas lisas y unida a estas. Las Figs. 1-3 también divulgan la dirección de las acanaladuras de la hoja ondulada en cada parte de la caja. En las extensiones laterales 5 y las paredes laterales cortas 4 las acanaladuras son perpendiculares al panel de fondo 2 confiriendo alta esistencia vertical. En las paredes laterales largas 3 y en las solapas 8 trapezoidales, en donde se sitúan cajeado 10 y dientes 9, respectivamente, las acanaladuras son paralelas al panel de fondo 2, siendo así el cartón muy débil ante una solicitación de resistencia vertical en el enlace entre diente 9 y cajeado 10. Por otro lado, en los documentos ES1024519U, ES1035864U, ES1024498U, ES1037892U y ES1034949U, las líneas paralelas de cada una de las partes de la caja (solapas, aletas, paneles) puede que representen un sombreado, pero no representan de ninguna manera la dirección de las acanaladuras de las hojas corrugadas del cartón, puesto que las acanaladuras verticales tanto en las paredes largas como en las paredes laterales cortas, características que no son posibles obtener en una caja a partir de una única plancha de cartón ondulado, única plancha en donde las acanaladuras de la hoja ondulada son paralelas entre sí en toda la superficie de la plancha, y es por ello que las acanaladuras pueden ser verticales en dos paredes laterales enfrentadas, pero no en las cuatro paredes laterales de la caja rectangular. Todos los antecedentes anteriormente citados tienen la desventaja de que la aleta lateral de tejado (conocida también como solapa oreja u "orejeta") y primera una pared lateral están adosadas y fijadas por encolado a las extensiones laterales de segundas paredes laterales, y, por lo tanto, aunque oreja y primera pared larga tenga una línea coincidente o en contacto horizontal o inclinada, esta se trata de una unión débil que no obtiene de ninguna manera un refuerzo que evite mejore la resistencia a compresión y/o resistencia lateral para apilamiento vertical entre cajas. En lo relativo a métodos y dispositivos para el conformado de cajas con solapas tejado horizontales y aletas laterales de tejado, en el marco de la presente invención, pueden ser citados los documentos ES2678670A1 y ES2691245A1 y ES2798155A1, todas ellos del mismo titular e inventor de la presente solicitud. EXPLICACIÓN DE LA INVENCIÓN Según un primer aspecto, para solventar los inconvenientes expuestos en el apartado anterior, la presente invención presenta una caja de cartón obtenida por doblado y encolado de una plancha plana troquelada con líneas de corte y líneas de doblez debilitadas. La caja comprende un panel de fondo central, delimitado por dos primeras líneas de doblez longitudinales mutuamente paralelas y horizontales, y por dos primeras líneas de doblez transversales mutuamente paralelas y horizontales. Así, el panel de fondo puede que sea rectangular, octogonal o de doce lados. A lo largo de la presente invención, los términos "longitudinal" y "transversal" designan genéricamente dos direcciones lineales horizontales perpendiculares entre sí, y deben ser tomadas en un sentido amplio y no limitativo. Además, la caja comprende dos primeros paneles laterales mutuamente enfrentados, cada uno conectado por una de las primeras líneas de doblez longitudinales al panel de fondo. También, la caja comprende dos segundos paneles laterales mutuamente enfrentados, cada uno conectado por una de las primeras líneas de doblez transversales al panel de fondo. Igualmente, en la caja, los primeros y segundos paneles laterales están doblados por las primeras líneas de doblez y dispuestos alrededor del panel de fondo, formando cuatro paredes laterales enfrentadas por parejas, que definen cuatro zonas de esquina de la caja. Las cuatro paredes laterales forman junto con el panel de fondo una cavidad para contener productos. Así, la caja puede que tenga cuatro, ocho o doce paredes laterales rodeando el panel de fondo central. Así mismo, la caja comprende cuatro solapas laterales. Cada solapa lateral está conectada por una respectiva segunda línea de doblez vertical a un respectivo extremo lateral de dichos segundos paneles laterales, y cada solapa lateral está adosada y unida con cola a los primeros paneles laterales, para enlazar los primeros paneles laterales con los segundos paneles laterales a través de las cuatro solapas laterales que emergen de los segundos paneles laterales. También, la caja comprende dos solapas tejado horizontales. Cada solapa tejado está conectada por una respectiva segunda línea de doblez transversal a una respectiva parte superior de uno de dichos segundos paneles laterales. Las solapas tejado horizontales están configuradas para servir de apoyo en apilamiento de varias de estas cajas, una encima de otra, formando pilas verticales de cajas. Igualmente, la caja comprende cuatro aletas laterales de tejado. Cada aleta lateral de tejado está conectada por una respectiva tercera línea de doblez longitudinal horizontal a un respectivo extremo lateral de las solapas tejado y unida con cola a una de las solapas laterales. La caja tiene una estructura en lámina de cartón corrugado de doble pared, con tres hojas lisas y dos hojas corrugadas, estando cada hoja corrugada unida a dos de las hojas lisas para aumentar la resistencia de la caja. Esta estructura, al ser de cartón, es decir, en base papel, aporta un ventajoso reducido tiempo de biodegradación frente a materiales laminares plásticos o metálicos, a la vez que el doble corrugado es una solución ligera a la vez que resistente, reduciendo peso en el transporte de las cajas, conllevando una reducción de costes productivos de la caja llena de productos. Así mismo, en el estado inicialmente desplegado de la caja de la presente invención, correspondiente con una plancha plana, la suma de: - una primera longitud L1 coincidente con la extensión transversal de las aletas laterales de tejado, y - una segunda longitud L2 coincidente con la extensión transversal de los extremos laterales de los primeros paneles laterales, es mayor que una tercera longitud L3 coincidente con la distancia longitudinal de separación entre la segunda línea de doblez transversal y la primera línea de doblez transversal en los segundos paneles laterales. Así mismo, en la caja, por dicha relación entre primera segunda y tercera longitudes L1, L2, L3, las cuatro aletas laterales de tejado y los cuatro extremos laterales de los primeros paneles laterales están precargadas a presión, en unos planos verticales, por empuje mutuo en cuatro líneas de coincidencia, y esta precarga ocurre necesariamente previamente a una posterior unión por presión de cordones de cola verticales de las aletas laterales de tejado y los extremos laterales de los primeros paneles laterales sobre las solapas laterales. Cada línea de coincidencia incluye una línea de corte inferior de un extremo inferior de una de las aletas laterales de tejado y una línea de corte superior de un extremo lateral de uno de los primeros paneles laterales. Los cordones de cola puede que sean continuos, discontinuos y/o una combinación de estas opciones. Así, las características anteriormente referidas son para aumentar la resistencia mecánica de la caja, por ejemplo, la resistencia vertical a compresión y/o la resistencia ante cargas laterales horizontales, en las cuatro zonas de esquina, cada zona de esquina incluyendo los cuatro extremos laterales de las solapas laterales y de los primeros y segundos paneles laterales, además de las aletas laterales de tejado y porciones extremas laterales de las solapas tejado. La desigualdad de primera, segunda y tercera longitudes L1+L2 > L3 en la caja desplegada, proporciona en la caja plegada una precarga de presión vertical por empuje en las cuatro letas laterales de tejado y los cuatro extremos laterales de los primeros paneles laterales, proporcionando ventajosamente cuatro columnas verticales continuas precargadas a presión, unidas por la precarga a presión en las cuatro líneas de coincidencia. Las cuatro columnas continuas verticales de la caja están contenidas en un plano vertical formado por las solapas tejado y los extremos laterales de los primeros paneles laterales, y el grosor de cada una de estas columnas verticales continuas está ventajosamente asociado al grosor de la estructura de cartón corrugado doble pared de la caja. Dicha precarga ocurre necesariamente durante un doblado de las aletas laterales de tejado y los primeros paneles laterales, por las terceras líneas de doblez longitudinales y por las primeras líneas de doblez longitudinales, respectivamente, y dicha precarga ocurre necesariamente antes de la posterior unión con cola de las cuatro aletas laterales de tejado y los cuatro extremos laterales por parejas en cada esquina, para que dicha precarga vertical sea permanente una vez la caja está montada, tanto si la caja está formando parte de una pila vertical de cajas como si no está en situación de apilamiento, consiguiendo así una aumento real y efectivo de la resistencia a compresión de la caja, minimizando deformaciones de la caja, y proporcionando dicho grosor de doble pared en cada zona de esquina una superficie adicional de apoyo reforzado ante cargas verticales. Es decir, en el estado inicialmente desplegado de la caja correspondiente con una plancha plana, la suma de: - una primera longitud L1 coincidente con la extensión transversal de las aletas laterales de tejado, asociada con la altura de las solapas tejado empujadas en precarga una vez la caja está obtenida a partir de la plancha; y de - una segunda longitud L2 coincidente con la extensión transversal de los extremos laterales de los primeros paneles laterales, asociada con la altura de los primeros paneles laterales en donde de línea de corte inferior en los extremos inferiores de las aletas laterales de tejado empujan en precarga una vez la plancha está montada en caja; es mayor que una tercera longitud L3 coincidente con la distancia longitudinal de separación entre la segunda línea de doblez transversal y la primera línea de doblez transversal en los segundos paneles laterales, asociada con la altura de la caja, asociado a su vez con la distancia de separación entre panel de fondo y solapas tejado una vez la caja está montada. Esta primera, segunda y tercera longitudes del estado desplegado de la caja guardan relación (están asociadas) con las respectivas alturas de las mismas, pero primera, segunda y tercera longitudes no son necesariamente coincidentes con las respectivas alturas. De echo, la suma de primera y segunda longitudes no son coincidentes con la suma de las alturas asociadas de las mismas para precargar las aletas laterales de tejado y extremos de los primeros paneles laterales, aumentando así la resistencia de la caja. Así, en un ejemplo ilustrativo, pero no limitativo, de la caja de la presente invención: - la primera longitud L1 es igual a 73 mm; - la segunda longitud L2 es igual a 128 mm; - la tercera longitud L3 es igual a 195 mm; - la altura asociada con la primera longitud L1 es igual a 70 mm; - la altura asociada con la segunda longitud L2 es igual a 125 mm; y - la altura de la caja, asociada con la tercera longitud L3, es igual a 195 mm. En el ejemplo, se tiene que: L1+L2 = 201 mm; L3 = 195 mm; Del ejemplo ilustrativo, se comprueba que se cumple la relación: L1+L2 > L3. En el ejemplo, el hecho de que L1+L2 sea 6 mm mayor que L3 proporciona dicha precarga en las zonas de esquina para aumentar la resistencia de la caja. Gracias a la relación de medidas entre primera, segunda y tercera longitudes del estado inicialmente desplegado de la caja de la presente invención, en combinación con la articulación en respectivas líneas de doblez superiores e inferiores de las aletas laterales de tejado y los extremos laterales de los primeros paneles laterales, la precarga a presión es ventajosamente continua / mantenida durante el doblado, y la magnitud de dicha presión es ventajosamente aumentada de forma suave, progresiva y controlada ante el doblado de aletas laterales de tejado y los extremos laterales de los primeros paneles laterales y es aumentada hasta que alcanzan una posición vertical unidas por presión de cordones de cola verticales a las solapas laterales verticales. Ventajosamente, la presente invención aporta una solución eficaz y real, no como sucede en el estado del arte en donde el efecto de aumento de resistencia es inexistente, para aumentar la resistencia vertical a compresión en las cuatro zonas de esquina de la caja. Así, la presente invención proporciona cuatro columnas verticales precargadas verticalmente a presión, cada una de ellas asociada con un grosor igual a una lámina de cartón corrugado e doble pared, y cada una de estas columnas está extendida verticalmente de forma continua - gracias a la fuerte unión en precarga en la línea de coincidencia - desde los extremos laterales de las solapas tejado hasta el panel de fondo de la caja. Ventajosamente, en la caja formada, el empuje vertical de la precarga a presión de las aletas laterales de tejado, aumenta de forma efectiva y real cuatro bordes adicionales superiores de apoyo en apilamiento de resistencia mejorada, y es que, gracias al empuje de la precarga a presión, son empujados hacia abajo los primeros paneles laterales por las aletas laterales de tejado y son empujadas hacia arriba las aletas laterales de tejado por los primeros paneles laterales, justo antes de ser unidas por presión de cordones de cola contra las solapas laterales, proporcionando así una mayor superficie de apoyo, aumentado la resistencia a compresión vertical de la caja. Ventajosamente, la caja puede que sea montada de forma automática, en máquina. Ventajosamente, en la caja, la resistencia vertical a compresión independientemente de la orientación de las acanaladuras de las hojas corrugadas del cartón ondulado, es decir, tanto si las acanaladuras son horizontales como verticales en las aletas laterales de tejado y extremos laterales de los primeros paneles laterales. Preferentemente, el estado inicialmente desplegado de la caja, la suma de las primera y segunda longitudes es mayor que la tercera longitud una medida comprendida entre los 0, 2 y 2 centímetros, y más preferiblemente comprendida entre los 0, 4 y 1 centímetros. Preferentemente, la caja está obtenida vacía de producto a contener, es decir, los productos están previstos a ser contenidos en la posteriormente a la formación de la caja, para ventajosamente evitar mermas de cajas, evitando que las operaciones de doblado y presionado de unas partes de la caja con otras dañen productos extremadamente delicados como productos hortofrutícolas, por ejemplo, frutas y/o verduras, albergadas en el interior de la caja. En el apartado de modos de realización son descritas una serie de ejemplos opcionales para cada línea inclinada de cada línea de coincidencia: una línea rectilínea horizontal, una línea inclinada o diagonal rectilínea, una línea inclinada de inclinación curva, una línea inclinada quebrada, una pluralidad de líneas inclinadas para cada línea de corte inferior y/o cada línea de corte superior, y una combinación de estas, entre otras opciones. Unas características opcionales del primer aspecto de la presente invención, y de los subsiguientes segundo a sexto aspectos de la invención, son descritos en el apartado de modos de realización detallados, en donde se describen las respectivas ventajas de cada una de estas características optativas. Según un segundo aspecto, para solventar los inconvenientes expuestos en el apartado anterior, la presente invención presenta una plancha plana, troquelada con líneas de corte y líneas de doblez debilitadas, para la formación de una caja. La plancha comprende un panel de fondo central, delimitado por dos primeras líneas de doblez longitudinales mutuamente paralelas y dos primeras líneas de doblez transversales mutuamente paralelas. Así mismo, la plancha comprende dos primeros paneles laterales mutuamente enfrentados, cada uno conectado por una de las primeras líneas de doblez longitudinales al panel de fondo. También, la plancha comprende dos segundos paneles laterales mutuamente enfrentados, cada uno conectado por una de las primeras líneas de doblez transversales al panel de fondo. Igualmente, la plancha comprende cuatro solapas laterales. Cada solapa lateral está conectada por una respectiva segunda línea de doblez longitudinal a un respectivo extremo lateral de dichos segundos paneles laterales. Además, la plancha comprende dos solapas tejado. Cada solapa tejado está conectada por una respectiva segunda línea de doblez transversal a una respectiva parte superior de uno de dichos segundos paneles laterales. También, la plancha comprende cuatro aletas laterales de tejado. Cada aleta lateral de tejado está conectada por una respectiva tercera línea de doblez longitudinal a un respectivo extremo lateral de las solapas tejado. Así mismo, la plancha tiene una estructura en lámina de cartón corrugado de doble pared, con tres hojas lisas y dos hojas corrugadas, estando cada hoja corrugada unida a dos de las hojas lisas. En la plancha, la suma de: - una primera longitud L1 coincidente con la extensión transversal de las aletas laterales de tejado; y de - una segunda longitud L2 coincidente con la extensión transversal de los extremos laterales de los primeros paneles laterales; es mayor que una tercera longitud L3 coincidente con la distancia longitudinal de separación entre la segunda línea de doblez transversal y la primera línea de doblez transversal en los segundos paneles laterales. En la plancha, la primera, segunda y tercera longitudes L1, L2, L3 están conjuntamente configuradas para permitir, durante un doblado de las aletas laterales de tejado y los primeros paneles laterales de la plancha, precargar a presión las aletas laterales de tejado y los extremos laterales de los primeros paneles laterales por empuje mutuo de las mismas, en respectivas cuatro líneas de coincidencia, incluyendo cada línea de coincidencia una línea de corte inferior de un extremo inferior de una de las aletas laterales de tejado y una línea de corte superior de un extremo lateral de uno de los primeros paneles laterales, para aumentar la resistencia vertical a compresión en las cuatro zonas de esquina de la plancha en estado plegado, y para permitir mantener y aumentar dicha precarga durante el doblado de las aletas laterales de tejado y los primeros paneles laterales hacia unas posiciones dobladas verticales de las mismas. La plancha del segundo aspecto de la invención obtiene las ventajas descritas para la caja del primer aspecto de la invención. Preferiblemente, en la plancha, las acanaladuras de corrugado de las hojas corrugadas son paralelas a las segundas líneas de doblez en los segundos paneles laterales y las solapas laterales, para aumentar la resistencia vertical a compresión en el estado plegado de la plancha, correspondiente con una caja. Según un tercer aspecto, para solventar los inconvenientes expuestos en el apartado anterior, la presente invención presenta un método para la formación de cajas por doblado y encolado de planchas planas de cartón troquelada con líneas de corte y líneas de doblez debilitadas. Para la formación de cada una de las cajas a partir de una plancha, el método comprende las etapas de: - doblar dos segundos paneles laterales mutuamente enfrentados, cada uno por una respectiva primera línea de doblez transversal horizontal de conexión a un panel de fondo central, hasta una posición doblada en donde los segundos paneles laterales son verticales, perpendiculares al panel de fondo central; - doblar cuatro solapas laterales, por respectivas segundas líneas de doblez horizontales de conexión de las solapas laterales a unos extremos laterales de dichos segundos paneles laterales, hasta una posición en donde las solapas laterales son verticales, perpendiculares a los dos segundos paneles laterales y al panel de fondo central; - tras la etapa de doblado de los segundos paneles laterales, doblar dos solapas tejado hasta unas posiciones donde son horizontales, por unas segundas líneas de doblez transversales horizontales de conexión de las solapas tejado a partes superiores de los egundos paneles laterales, para proporcionar una superficie de apoyo en apilamiento de cajas; y - pre-doblar dos primeros paneles laterales mutuamente enfrentados, cada uno por una respectiva primera línea de doblez longitudinal de conexión al panel de fondo central, hasta una posición pre-doblada en donde los primeros paneles laterales forman unas primeras inclinaciones diagonales convergentes hacia el panel de fondo. Igualmente, el método comprende, además, en combinación, las etapas de: - pre-doblar cuatro aletas laterales de tejado, cada una por una respectiva tercera línea de doblez longitudinal horizontal de conexión a un respectivo extremo lateral de las solapas tejado hasta una posición pre-doblada en donde aletas laterales de tejado forman unas segundas inclinaciones diagonales convergentes hacia dichas solapas tejado horizontales; y - precargar a presión, por empuje mutuo en una respectiva línea de coincidencia de cada aleta lateral de tejado y cada extremo lateral de los primeros paneles laterales, incluyendo cada línea de coincidencia una línea de corte inferior de un extremo inferior de una de las aletas laterales de tejado y una línea de corte superior de un extremo lateral de uno de los primeros paneles laterales. Así mismo, en el método, dicha etapa de precarga es mantenida y aumentada durante un doblado de las aletas laterales de tejado y los primeros paneles laterales desde las posiciones pre-dobladas diagonales hacia unas posiciones dobladas verticales, en donde las aletas laterales de tejado y los primeros paneles laterales quedan posicionados verticalmente de forma simultánea y precargados con dicha presión. También, una vez están posicionadas las aletas laterales de tejado y los primeros paneles laterales en sus posiciones dobladas verticales, comprende la etapa de presionar y unir con cordones de cola verticales las aletas laterales de tejado y los extremos laterales de los primeros paneles laterales sobre las solapas laterales verticales, quedando posicionadas verticalmente de forma simultánea y precargadas a presión las aletas laterales de tejado y los extremos laterales de los primeros paneles laterales, para aumentar la resistencia vertical a compresión en cuatro zonas de esquina de la caja. El método del tercer aspecto de la invención obtiene las ventajas descritas para la caja del primer aspecto de la invención. Según un cuarto aspecto, para solventar los inconvenientes expuestos en el apartado anterior, la presente invención presenta un conjunto moldeador. El conjunto moldeador está previsto a ser instalado en un molde de una máquina de formación de cajas de cartón a partir de planchas, comprendiendo el molde una pluralidad de dobladores dispuestos alrededor de una cavidad de formación de las cajas, que delimitan al menos parcialmente un perímetro de la cavidad que comprende cuatro lados, dos mayores y dos menores, mutuamente enfrentados por parejas, formando un túnel de moldeado de perímetro esencialmente rectangular, configurado para conformar cajas de sección transversal poligonal, por ejemplo, rectangulares u octogonales. El conjunto conformador está configurado para doblar unas partes de cada una de las planchas con respecto a otras, en cooperación con un macho de la máquina. Tal macho está previsto para ser enfrentado verticalmente con el molde y el macho está previsto para ser movido linealmente dentro y fuera de la cavidad del molde para empujar al menos una porción de un panel de fondo de la plancha al interior de la cavidad. El conjunto moldeador comprende dos dispositivos moldeadores mutuamente enfrentados y separados una distancia de separación transversal, dispuestos alrededor de la cavidad en unos lados mayores mutuamente enfrentados de la misma. Cada dispositivo moldeador comprende una primera sección moldeadora y un accionamiento lineal. Cada primera sección moldeadora tiene una primera superficie moldeadora vertical movible guiadamente por un respectivo accionamiento lineal asociado a al menos una primera guía horizontal lo largo de una dirección lineal transversal, entre una primera posición de recepción y una posición activa. En el conjunto conformador, cada dispositivo moldeador comprende además una segunda sección moldeadora. Cada segunda sección moldeadora tiene una segunda superficie moldeadora vertical conectada a al menos una segunda guía horizontal. Cada segunda sección moldeadora tiene conectado un elemento recuperador de posicionamiento de la segunda sección moldeadora en una segunda posición de recepción. En cada conjunto moldeador del dispositivo conformador, la segunda sección moldeadora es movible por el accionamiento lineal según la primera dirección transversal Y, desde la segunda posición de recepción hasta la posición activa de la primera sección moldeadora. En el conjunto moldeador, con las primeras y segundas secciones moldeadoras en la posición de recepción, las primeras superficies moldeadoras están separadas entre sí una primera distancia de separación, y las segundas superficies moldeadoras están separadas entre sí una segunda distancia de separación. En las primeras y segundas posiciones de recepción, la primera y segunda distancias de separación son de diferentes medidas, estando las primeras y segundas secciones oldeadoras conjuntamente configuradas para recibir cuatro aletas laterales de tejado pre­ dobladas diagonalmente hacia abajo por terceras líneas de doblez longitudinales horizontales superiores y para recibir cuatro extremos laterales de primeros paneles laterales pre-doblados diagonalmente hacia arriba por primeras líneas de doblez longitudinales inferiores, en donde las terceras líneas de doblez longitudinales conectan las cuatro aletas laterales de tejado a extremos laterales de dos solapas tejado horizontales, a su vez conectadas a partes superiores de dos segundos paneles laterales verticales mutuamente enfrentadas, a su vez conectadas por primeras líneas de doblez transversales a un panel de fondo central, y en donde las primeras líneas de doblez longitudinales conectan los primeros paneles laterales mutuamente enfrentados al panel de fondo. En cada dispositivo moldeador (40) del conjunto moldeador, la primera y segunda secciones moldeadoras están unidas solidariamente desde unas posiciones intermedias de las mismas hasta la posición activa común a ambas, durante un trayecto de los movimientos de las primeras y segundas secciones moldeadoras según la primera dirección transversal Y. Desde las posiciones intermedias de las primeras y segundas secciones moldeadoras hasta la posición activa de estas, la primera distancia de separación entre primeras superficies moldeadoras es igual a la distancia de separación entre segundas superficies moldeadoras. En estas posiciones, las primeras y segundas secciones modeladoras están configuradas para doblar las aletas laterales de tejado y los primeros paneles laterales, y para, durante dicho doblado, precargar continuamente a presión por empuje mutuo, en una respectiva línea de coincidencia de cada aleta lateral de tejado y cada extremo lateral de los primeros paneles laterales. El conjunto moldeador está configurado para precargar cada línea de coincidencia dispuesta entre cada línea de corte inferior en los extremos inferiores de las aletas laterales de tejado y cada línea de corte superior de los extremos laterales de los primeros paneles laterales. En la posición activa, la primera distancia de separación entre primeras superficies moldeadoras es igual a la segunda distancia de separación entre segundas superficies moldeadoras. En la posición activa, la primera distancia de separación es igual a la segunda distancia de separación, y las primeras y segundas secciones modeladoras están conjuntamente configuradas para simultáneamente unir por presión de cordones de cola verticales, las aletas laterales de tejado y los primeros paneles laterales, contra cuatro solapas laterales verticales conectadas, por segundas líneas de doblez verticales, a respectivos extremos laterales de los segundos paneles laterales de la caja. Ventajosamente, el conjunto conformador posibilita la obtención automatizada en máquina de una caja con aletas laterales de tejado superiores pre-dobladas hacia abajo por líneas de doblez longitudinales superiores y primeros paneles laterales pre-doblados hacia arriba por líneas de doblez longitudinales inferiores, a ser unidas por presión y cola previamente aplicada sobre la plancha, sobre unas solapas laterales verticales, aletas y extremos de primeros paneles laterales, que son precargadas a presión por empuje mutuo, anteriormente a su posterior unión contra las solapas laterales verticales. Así, ventajosamente, el presente conjunto conformador consigue montar de forma automatizada, reduciendo considerablemente costes y tiempos productivos de estas cajas, incluyendo una reducción considerable de mermas de estas cajas. Ventajosamente, las distintas medidas de la primera y segunda distancias de separación de posición de recepción de las primera y segundas secciones moldeadoras, permite predefinir un orden de doblado, y habilita preestablecer un contacto inicial controlado de aletas laterales de tejado y extremos laterales de los primeros paneles laterales en las líneas de coincidencia, evitando indeseados solapes de aletas y primeros paneles laterales que reducen dramáticamente la resistencia a compresión de la caja. Ventajosamente, la unión solidaria de las primeras y segundas secciones moldeadoras, que hace que avancen posicionalmente primeras y segundas secciones moldeadoras al unísono, simultáneamente, hacia el centro de la cavidad desde los lados, manteniendo iguales distancias de separación entre primeras y segundas secciones moldeadoras, contribuyendo a la progresiva, suave y controlada presión creciente con el doblado de las aletas laterales de tejado y de los primeros paneles laterales, evitando solapes indeseados entre los extremos inferiores de las alteas de tejado y las porciones superiores de los extremos laterales de los primeros paneles laterales. Estos solapes indeseados, evitados ventajosamente con el conjunto moldeador, provocarían una indeseada disminución de la resistencia vertical a compresión de la caja ya que impiden que las superficies de las aletas y primeros paneles laterales queden completamente adosados, coplanarios, y unidos por presión y cola sobre las solapas laterales verticales. Opcionalmente, el conjunto moldeador del cuarto aspecto de la invención puede que sea empleado para obtener la caja del primer aspecto de la invención. Según un quinto aspecto, para solventar los inconvenientes expuestos en el apartado anterior, la presente invención presenta un molde para máquina de formación de cajas a partir de planchas planas de cartón. El molde comprende una pluralidad de dobladores dispuestos alrededor de una cavidad de formación de las cajas, delimitando al menos parcialmente un perímetro de cuatro lados de la cavidad, configurados para doblar unas partes de las planchas con respecto a otras en cooperación con un macho de la máquina movible dentro y fuera de dicha cavidad. La pluralidad de dobladores comprende dos primeros dispositivos dobladores mutuamente enfrentados una primera distancia mayor que el ancho de la caja, configurados para pre­ doblar dos primeros paneles laterales mutuamente enfrentados, cada uno por una respectiva primera línea de doblez longitudinal de conexión al panel de fondo central, hasta una posición pre-doblada en donde los segundos paneles laterales forman unas primeras inclinaciones diagonales convergentes hacia el panel de fondo. También, la pluralidad de dobladores comprende dos segundos dispositivos dobladores mutuamente enfrentados, configurados para doblar dos segundos paneles laterales mutuamente enfrentados, cada uno por una respectiva primera línea de doblez transversal horizontal de conexión a un panel de fondo central, hasta una posición doblada en donde los segundos paneles laterales son verticales. Así mismo, la pluralidad de dobladores comprende cuatro terceros dispositivos dobladores situados en unas esquinas del molde, intercalados entre un primer y segundo dispositivo doblador, configurados para doblar cuatro solapas laterales, por respectivas segundas líneas de doblez longitudinales y horizontales de conexión de las solapas laterales a unos extremos laterales de dichos segundos paneles laterales, hasta una posición en donde las solapas laterales son verticales. Igualmente, la pluralidad de dobladores comprende cuatro cuartos dispositivos dobladores situados en las esquinas del molde, intercalados entre un primer y segundo dispositivo doblador, configurados para pre-doblar unas aletas laterales de tejado, cada una por una respectiva tercera línea de doblez longitudinal horizontal de conexión a un respectivo extremo lateral de las solapas tejado, hasta una posición pre-doblada en donde los segundos paneles laterales forman unas segundas inclinaciones diagonales convergentes hacia dichas solapas tejado horizontales. Además, la pluralidad de dobladores comprende dos quintos dispositivos dobladores mutuamente enfrentados, configurados para doblar dos solapas tejado hasta unas posiciones donde son horizontales, por unas segundas líneas de doblez transversales horizontales de conexión de las solapas tejado a partes superiores de los segundos paneles laterales. También, el molde comprende el conjunto moldeador del cuatro aspecto de la invención. El molde del quinto aspecto de la invención obtiene las ventajas descritas para el conjunto conformador del cuarto aspecto de la invención. Opcionalmente, el molde del quinto aspecto de la invención puede que implemente el método del tercer aspecto de la invención. Según un sexto aspecto, para solventar los inconvenientes expuestos en el apartado anterior, la presente invención presenta una máquina para la formación de cajas a partir de planchas planas de cartón. La máquina comprende un transportador de planchas que incluye un empujador movible entre dos guías laterales. El transportador está configurado para transportar linealmente planchas, una a una, desde una posición origen asociada a un almacén de planchas planas, hasta una posición en donde la plancha está intercalada entre un macho y un molde mutuamente enfrentados verticalmente. Además, la máquina comprende un dispositivo de encolado que incluye una pluralidad de inyectores de cola configurados para aplicar cordones de cola sobre las planchas durante el transporte de estas por el transportador. Igualmente, la máquina comprende dicho macho, movible linealmente dentro y fuera de una cavidad del molde, teniendo el macho una superficie de empuje configurada para empujar la plancha al interior de la cavidad. Así mismo, la máquina comprende el molde del quinto aspecto de la invención. La máquina obtiene las ventajas descritas para el molde del quinto aspecto de la invención, que incluye el conjunto conformador del cuarto aspecto de la invención. Opcionalmente, la máquina del sexto aspecto de la invención puede que implemente el método del tercer aspecto de la invención. BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS Las anteriores y otras ventajas y características se comprenderán más plenamente a partir de las siguientes relaciones detalladas de ejemplos de realización con referencia a los dibujos adjuntos, que deben tomarse a título ilustrativo y no limitativo, en los que: la Fig. 1 es una vista en planta de una primera realización de la plancha del segundo aspecto de la invención, y en donde en la Fig. 1 se muestran unos cordones de cola aplicados sobre la plancha para unir unas partes de la plancha con otras; la Fig.2 es una vista en perfil de la plancha de la Fig. 1; la Fig. 3 es una vista ampliada del detalle IV de la Fig. 2, en donde es mostrada la estructura de cartón ondulado de doble pared; la Fig. 4 es una vista en perspectiva superior de la primera realización de caja del primer aspecto de la invención obtenida a partir de la plancha de la Fig. 1, en donde es representada la dirección de las acanaladuras del cartón corrugado en las partes de la caja, y en donde en sólo una de las cuatro zonas de esquina de la caja se han representado artificialmente transparentes los cordones de cola de unión de unas partes de la caja con otras; las Figs. 5, 6 y 7 son respectivas vistas en perspectiva superior de una segunda, tercera y cuarta realizaciones de caja del primer aspecto de la invención, respectivamente, obtenidas a partir de planchas similares a la mostrada en la Fig. 1; la Fig. 8 es una vista en perspectiva superior de una quinta relación de caja del primer aspecto de la invención, obtenidas a partir de planchas similar a la mostrada en la Fig. 9; la Fig. 9 es una vista en planta de una segunda realización de la plancha del segundo aspecto de la invención, en donde se muestran unos cordones de cola aplicados sobre la plancha para unir unas partes de la plancha con otras; la Fig. 10 es una vista en perspectiva superior de una sexta realización de caja del primer aspecto de la invención obtenida a partir de la plancha de la Fig. 9, en donde es representada la dirección de las acanaladuras del cartón corrugado en las partes de la caja, y en donde en sólo una de las cuatro zonas de esquina de la caja se han representado artificialmente transparentes los cordones de cola de unión de unas partes de la caja con otras; las Figs. 11, 12, 13 y 14 son respectivas vistas en perspectiva superior de una séptima, octava, novena y décima realizaciones de caja del primer aspecto de la invención, respectivamente, obtenidas a partir de planchas similares a la mostrada en la Fig. 9; las Figs. 15 a 20 muestran una secuencia de formación de la plancha del Fig. 1 en caja, según el método de formación de cajas a partir de planchas del segundo aspecto de la invención, en donde: la Fig. 15 es una vista en perspectiva superior de una máquina para la formación de cajas a partir de planchas planas de cartón del sexto aspecto de la invención, en donde está instalado el conjunto moldeador del cuarto aspecto de la invención y el molde quinto aspecto de la invención, y que tiene situada la plancha plana de la Fig. 1 dispuesta entre el macho y l molde sustentada por unas guías laterales de un trasportador de plancha previamente a su formación en caja; la Fig. 16 es una vista en perspectiva superior de la máquina de la Fig. 15 en un instante posterior al mostrado en la Fig. 15, en donde la caja ha sido empujada al interior del molde y formada por el molde en cooperación con el macho; la Fig. 17 es una vista lateral transversal y esquemática del molde de la Fig. 16, en donde algunos de los elementos del molde han sido omitidos para mostrar con mayor claridad el conjunto moldeador del cuarto aspecto de la invención instalado en el molde, y en donde las primeras y segundas secciones moldeadoras están en las primeras y segundas posiciones retraídas; la Fig. 18 es una vista lateral transversal y esquemática del molde de la Fig. 17, ahora en un posterior instante de formación de la caja por el conjunto moldeador en donde las primeras y segundas secciones moldeadoras están en unas respectivas posiciones intermedias, en donde inician la precarga por empuje de aletas laterales de tejado y extremos laterales de primeros paneles laterales; la Fig. 19 es una vista lateral transversal y esquemática del molde de la Fig. 18, ahora en un posterior instante de formación de la caja por el conjunto moldeador, en donde las primeras y segundas secciones moldeadoras están en unas respectivas posiciones intermedias más cercanas a la posición activa de la Fig. 20, en donde la precarga por empuje de aletas laterales de tejado y extremos laterales de primeros paneles laterales es mayor en magnitud que aquella de la Fig. 18; la Fig. 20 es una vista lateral transversal y esquemática del molde de la Fig. 19, ahora en un posterior instante de formación de la caja por el conjunto moldeador, en donde las primeras y segundas secciones moldeadoras están en la posición activa para unir por presión de cordones de cola unas partes de la caja previamente precargadas por empuje con otras simultáneamente; la Fig. 21 es una vista en perspectiva trasera de un dispositivo moldeador del conjunto conformador de las Figs. 15-20 instalado en un soporte base del molde; la Fig. 22 es una vista en perspectiva trasera del dispositivo moldeador de la Fig.21; la Fig. 23 es una vista en perspectiva trasera de una primera parte del dispositivo moldeador de la Fig.22 que incluye la primera sección moldeadora; la Fig. 24 es una vista en perspectiva trasera de una segunda parte del dispositivo moldeador de la Fig. 22 que incluye la segunda sección moldeadora; la Fig. 25 es una vista lateral transversal y esquemática del molde de la Fig. 16, según una segunda realización, en donde algunos de los elementos del molde han sido omitidos para mostrar con mayor claridad una segunda realización del conjunto moldeador del cuarto aspecto de la invención instalado en el molde, y en donde las primeras y segundas secciones moldeadoras están en las primeras y segundas posiciones retraídas; y la Fig. 26 es una vista lateral transversal y esquemática del molde de la Fig. 16, según una tercera realización, en donde algunos de los elementos del molde han sido omitidos para mostrar con mayor claridad una tercera realización del conjunto moldeador del cuarto aspecto de la invención instalado en el molde, y en donde las primeras y segundas secciones moldeadoras están en las primeras y segundas posiciones retraídas. EXPOSICIÓN DETALLADA DE MODOS DE REALIZACIÓN / EJEMPLOS En las Figs. 4-8, 10-14 y 20, la referencia 80 designa genéricamente una caja (80) de cartón. Las cajas (80) de dichas figuras están obtenidas por doblado y encolado de una plancha (60) plana, troquelada con líneas de corte y líneas de doblez debilitadas como muestran las Figs. 1-3, 9 y 15. Comúnmente a todas las realizaciones, las Figs. 4-8, 10-14 y 20 muestran que la caja (80) comprende un panel de fondo (61) central, delimitado por dos primeras líneas de doblez longitudinales (64) mutuamente paralelas y horizontales, y por dos primeras líneas de doblez transversales (65) mutuamente paralelas y horizontales. A lo largo de la presente invención, los términos "longitudinal" y "transversal" designan genéricamente dos direcciones lineales horizontales perpendiculares entre sí, y deben ser tomadas en un sentido amplio y no limitativo. En las figuras, la primera dirección (X) es una dirección longitudinal horizontal y la segunda dirección (Y) es una dirección transversal horizontal perpendicular a la primera dirección (X) . Siguiendo en todas las realizaciones de caja (80) , la caja (80) comprende dos primeros paneles laterales (62) mutuamente enfrentados, cada uno conectado por una de las primeras líneas de doblez longitudinales (64) al panel de fondo (61) . Siguiendo en todas las realizaciones de caja (80) , la caja (80) comprende dos segundos paneles laterales (63) mutuamente enfrentados, cada uno conectado por una de las primeras líneas de doblez transversales (65) al panel de fondo (61) . En las cajas (80) de las Figs. 4-8, 10-14 y 20, los primeros y segundos paneles laterales (62, 63) están doblados por las primeras líneas de doblez (64, 65) perpendicularmente al panel e fondo (61) , y dispuestos alrededor del panel de fondo (61) , formando cuatro paredes laterales enfrentadas por parejas, que definen cuatro zonas de esquina de la caja (80) . Las cuatro paredes laterales forman junto con el panel de fondo (61) una cavidad para contener productos. En las Figs. 4-8, 10-14 y 20, la caja (80) comprende además cuatro solapas laterales (66) . Cada solapa lateral (66) está conectada por una respectiva segunda línea de doblez (67) vertical a un respectivo extremo lateral de dichos segundos paneles laterales (63) , y cada solapa lateral (66) está adosada y unida con cola (CC) a los primeros paneles laterales (62) , para enlazar los primeros paneles laterales (62) con los segundos paneles laterales (63) a través de las cuatro solapas laterales (66) que emergen de los segundos paneles laterales (63) . Opcionalmente, las Figs. 4-8, 10-14 y 20 muestran que los primeros paneles laterales (62) son unos paneles laterales mayores y los segundos paneles laterales (63) son unos paneles laterales menores, de menor dimensión que los mayores. En las Figs. 4-8, 10-14 y 20, la caja (80) comprende también dos solapas tejado (68) horizontales. Cada solapa tejado (68) está conectada por una respectiva segunda línea de doblez transversal (69) a una respectiva parte superior de uno de dichos segundos paneles laterales (63) . Siguiendo en estas figuras, las solapas tejado (68) obstruyen parcialmente, en la parte superior de los segundos paneles laterales (63) , la embocadura superiormente abierta de la cavidad de la caja (80) formada por primeras y segundas paredes laterales (62, 63) y panel de fondo (61) . Así mismo, las solapas tejado (68) horizontales sirven de apoyo en apilamiento de varias de estas cajas (80) , una encima de otra, formando pilas verticales de cajas (80) . Comúnmente a todas las realizaciones, las Figs. 4-8, 10-14 y 20 muestran que la caja (80) comprende cuatro aletas laterales de tejado (70) . Cada aleta lateral de tejado (70) está conectada por una respectiva tercera línea de doblez longitudinal (71) horizontal a un respectivo extremo lateral de las solapas tejado (68) y unida con cola (CC) a una de las solapas laterales (66) . Comúnmente a todas las realizaciones, las Figs. 4-8, 10-14 y 20 muestran que la caja (80) tiene una estructura en lámina de cartón corrugado de doble pared, con tres hojas lisas (78) y dos hojas corrugadas (79) , estando cada hoja corrugada (79) unida a dos de las hojas lisas (78) para aumentar la resistencia de la caja (80) , como detallan las Figs. 3 y 17-20. Comúnmente a todas las realizaciones, en el estado inicialmente desplegado de la caja (80) , correspondiente con la plancha (60) plana mostrada en las Figs. 1-2, 9 y 15, la suma de: - una primera longitud L1 coincidente con la extensión transversal de las aletas laterales de tejado (70) , y - una segunda longitud L2 coincidente con la extensión transversal de los extremos laterales de los primeros paneles laterales (62) , es mayor que una tercera longitud L3 coincidente con la distancia longitudinal de separación entre la segunda línea de doblez transversal (69) y la primera línea de doblez transversal (65) en los segundos paneles laterales (63) . En un ejemplo ilustrativo, pero no limitativo, en la caja (80) de las Figs. 4-8, 10-14 y 20: - la primera longitud L1 es igual a 73 mm; - la segunda longitud L2 es igual a 128 mm; - la tercera longitud L3 es igual a 195 mm; - la altura asociada con la primera longitud L1 es igual a 70 mm; - la altura asociada con la segunda longitud L2 es igual a 125 mm; y - la altura de la caja, asociada con la tercera longitud L3, es igual a 195 mm. En el ejemplo, se tiene que: L1+L2 = 201 mm; L3 = 195 mm; Del ejemplo ilustrativo, se comprueba que se cumple que: L1+L2 > L3. Así, en el anterior ejemplo, al pasar del estado inicialmente desplegado de la caja (80) (en forma de plancha plana (60) ) al estado plegado de la caja (80) formada, el acortamiento de 6 mm de L1+L2 proporciona una precarga en las zonas de esquina de la caja (80) formada para aumentar la resistencia de la caja. Continuando en todas las realizaciones, en la caja (80) de las Figs. 4-8, 10-14 y 20, las cuatro aletas laterales de tejado (70) y los cuatro extremos laterales de los primeros paneles laterales (62) están precargadas a presión vertical (P1, P2) , según la dirección vertical (Z) , tal como muestra la Fig.20. Dicha precarga en la caja (80) es por empuje mutuo entre cuatro aletas laterales de tejado (70) y los cuatro extremos laterales de los primeros paneles laterales (62) en cuatro líneas de coincidencia (72) , tal como muestran las Figs. 19 y 20. En la Fig. 18, durante el doblado de las aletas laterales de tejado (70) y primeros paneles laterales (62) , por respectivas líneas de doblez (71, 64) longitudinales y horizontales, contactan los extremos inferiores y superiores de estas partes de la caja (80) siendo formada. Posteriormente, en la Fig. 19, P1 designa genéricamente una precarga por presión de empuje de la aleta lateral de tejado (70) sobre el extremo del primer panel lateral (62) , mientras que P2 designa genéricamente una precarga por presión de empuje de la aleta lateral de tejado (70) sobre el extremo del primer panel lateral (62) , durante el doblado de las aletas laterales de tejado (70) y primeros paneles laterales (62) , por las terceras líneas de doblez longitudinales (71) y por las primeras líneas de doblez longitudinales (64) , respectivamente. En la Fig. 19, la presión de empuje entre aletas laterales de tejado (70) y primeros paneles laterales (62) es continua y aumenta progresivamente, por ejemplo, desde una primera presión de empuje (P1, P2) menor de la Fig. 19 hasta una posterior segunda presión de empuje (P1, P2) aumentada de la Fig. 20. En la Fig. 20, las aletas laterales de tejado (70) verticales están precargadas por la segunda presión de empuje (P2) vertical, alineada con la dirección vertical (Z) , ejercida por los extremos de los primeros paneles laterales (62) . Igualmente, en la Fig. 20, los primeros paneles laterales (62) están precargadas por la segunda presión de empuje (P1 ) vertical, alineada con la dirección vertical (Z) , ejercida por las aletas laterales de tejado (70) verticales. En las Figs. 19 y 20, dicha precarga por presión de empuje entre partes de la caja (80) es necesariamente anterior a una posterior unión por presión de cordones de cola (CC) verticales de las aletas laterales de tejado (70) y los extremos laterales de los primeros paneles laterales (62) sobre las solapas laterales (66) . Así, en las Figs. 4-8, y 10-14 y 20, una vez la caja (80) está montada, dicha precarga de presión por empuje en las cuatro aletas laterales de tejado (70) y los cuatro extremos laterales de los primeros paneles laterales (62) , proporciona cuatro columnas verticales continuas precargadas a presión, unidas por la precarga a presión en las cuatro líneas de coincidencia (72) . Dichas partes precargadas de la caja están representadas en la Fig. 20 con las presiones de empuje (P1, P2) verticales. Siguiendo en las cajas (80) de las Figs. 4-8, y 10-14 y 20, cada línea de coincidencia (72) incluye una línea de corte inferior (70i) de un extremo inferior de una de las aletas laterales de tejado (70) y una línea de corte superior (62s) de un extremo lateral de uno de los primeros paneles laterales (62) . En las Figs. 17-20, dicha precarga ocurre durante un doblado de las aletas laterales de tejado (70) y los primeros paneles laterales (62) , mostrado en la secuencia de las Figs. 18, 19 y 29, por las terceras líneas de doblez longitudinales (71) y por las primeras líneas de doblez longitudinales (64) , respectivamente. En las Figs. 17-20, dicha precarga ocurre antes de la posterior unión con cordones de cola (CC) verticales, mostrados en la Fig. 4-8, 10-14 y 20, de las cuatro aletas laterales de tejado (70) y los cuatro extremos laterales por parejas en cada esquina de los primeros paneles laterales (62) , para que dicha precarga vertical sea permanente una vez la caja (80) está montada, tanto si la caja (80) está formando parte de una pila vertical de cajas (80) como si no está en situación de apilamiento, consiguiendo así una aumento real y efectivo de la resistencia a compresión de la caja (80) , proporcionando dicho grosor de doble pared en cada zona de esquina de la caja (80) una superficie adicional de apoyo reforzado ante cargas verticales. En la secuencia de las Figs. 18-20, con la continuada precarga en aletas laterales de tejado (70) y extremos laterales de primeros paneles laterales (62) , los extremos superiores de las alteas laterales de tejado (70) de conexión a las líneas de doblez longitudinales (71) son ligeramente desplazados hacia arriba por los extremos laterales de primeros paneles laterales (62) , hasta quedar los extremos superiores de las aletas lateral de tejado (70) verticalmente nivelados o ligeramente por encima de las solapas tejado (68) horizontales en la caja (80) obtenida de la Fig. 20. En la secuencia de las Figs. 18-20, con la continuada precarga en aletas laterales de tejado (70) y extremos laterales de primeros paneles laterales (62) , los extremos inferiores de los extremos laterales de los primeros paneles laterales (62) son desplazados hacia abajo hasta aquedar verticalmente nivelados o ligeramente por debajo de la cara inferior del panel de fondo (61) en la caja (80) obtenida de la Fig.20. En la Fig. 19, las primeras y segundas longitudes (L1, L2) de la Fig. 18 son opcionalmente reducidas vía una progresiva reducción de las redondeces inferiores y superiores de las líneas de doblez (71, 64) longitudinales horizontales. Ventajosamente, gracias a la anteriormente explicada opcional reducción de las redondeces de las líneas de doblez (71, 64) longitudinales horizontales, la superficie de apoyo horizontal es aumentada, aumentado la resistencia vertical compresión y reduciendo la deformación de las solapas tejado (68) y del panel de fondo (61) cuando la caja está en situación de apilamiento, formando parte de una pila vertical de cajas (80) llenas de producto, dispuestas una encima de otra. En las opciones de caja (80) mostradas en las Figs. 4-6, cada línea de corte inferior (70i) y cada línea de corte superior (62s) es una línea rectilínea horizontal, siendo cada línea de coincidencia (72) una línea rectilínea horizontal. Ventajosamente, en esta opción de línea de coincidencia (72) horizontal, la caja (80) tiene un desarrollo mínimo de cartón en lámina independientemente de la altura de la caja (80) , es decir, independientemente de la distancia vertical entre panel de fondo (61) horizontal y solapas tejado (68) horizontales, a la vez que la caja (80) obtiene una mejorada resistencia a la compresión por la anteriormente citada precarga. Según unas opciones preferibles de las Figs. 7-8, 10-14, en la caja (80) , cada línea de coincidencia (72) comprende una línea inclinada (diagonal) , comprendiendo cada línea de corte inferior (70i) una primera línea inclinada, y comprendiendo cada línea de corte superior (62s) una segunda línea inclinada de forma complementaria la primera línea inclinada. En estas opciones preferible, cada primera y segunda líneas forman conjuntamente un diente (70e) con una cresta y una muesca (62e) con un valle, mutuamente complementarios, para encastrar / entrelazar los extremos formados por la primera línea inclinada con los extremos formados por la segunda línea inclinada durante el empuje mutuo entre cada línea de corte inferior (70i) y línea de corte superior (62s) . Este encastre es previo necesariamente a la unión con cordones de cola (CC) de las aletas laterales de tejado (70) y los extremos laterales de los primeros paneles laterales (62) sobre las solapas laterales (66) . Este encastre ocurre necesariamente durante el doblado de las aletas laterales de tejado (70) y los primeros paneles laterales (62) . Ventajosamente, la línea inclinada / diagonal de cada línea de coincidencia (72) proporciona en los dientes (70e) y muescas (62e) una resistencia a compresión y/o lateral mejorada puesto que debido a dicha inclinación de las líneas de coincidencia (72) en una dirección distinta a una dirección paralela a las acanaladuras (77) de las hojas de cartón corrugado, en la línea de coincidencia las aletas laterales de tejado (70) y primeros paneles laterales (62) son empujados entre sí a través de una hojas de corrugado cortadas con líneas de orte en inclinación, en donde las hojas lisas y corrugadas (78, 79) de la estructura del cartón ofrecen una mayor resistencia. Ventajosamente, dientes (70e) y muescas (62e) son autoguiados longitudinalmente, según la dirección (X) de las figuras, en su acoplamiento mutuo en las zonas de esquina de la caja (80) , evitando indeseados solapes de aletas laterales de tejado (70) y extremos laterales primeros paneles laterales (62) para mantener una alta resistencia de la caja (80) . En la caja (80) de la Fig. 7, cada línea de coincidencia (72) comprende una línea inclinada (diagonal) formando un diente (70e) y una muesca (62e) en cada zona de esquina de la caja (80) . En la caja (80) de las Figs. 8 y 13, cada línea de coincidencia (72) comprende una línea quebrada inclinada formando un diente (70e) y una muesca (62e) en cada zona de esquina de la caja (80) . En las cajas (80) de las Figs. 10 a 12, cada línea de coincidencia (72) comprende una línea quebrada inclinada formando al menos dos dientes (70e) , opcionalmente puntiagudos, y al menos dos muescas (62e) complementarias, en cada zona de esquina de la caja (80) . En las cajas (80) de la Fig. 14, cada línea de coincidencia (72) comprende una línea inclinada curva formando al menos dos dientes (70e) , opcionalmente con forma de segmento circular, y al menos dos muescas (62e) complementarias, en cada zona de esquina de la caja (80) . Ventajosamente, una pluralidad de dientes (70e) y muescas (62e) complementarias en cada línea de coincidencia (72) aumentan la resistencia de la caja (80) ante esfuerzos horizontales laterales. Complementariamente, en las cajas (80) de las Figs. 7-8 y 10-14, cada zona de esquina tiene una zona de cosido por extremos de cordones de cola (CC) verticales paralelos entre sí y extendidos hacia la línea de coincidencia (72) . En las Figs. 7-8 y 10-14, los extremos de cordones de cola (CC) incluyen al menos un extremo de cordón de cola (CC) extendido a lo largo de al menos uno de dichos dientes (70e) , y al menos otros dos extremos de cordones de cola (CC) , uno situado a cada lado del extremo del cordón de cola (CC) extendido a lo largo de al menos uno de dichos dientes (70e) . Ventajosamente, mediante dicha disposición extendida de los extremos cordones de cola (CC) en el enlace entre la parte inferior de las aletas laterales de tejado (70) y la parte superior de los extremos laterales de los primeros paneles laterales (62) mejora la stabilización las cuatro columnas verticales precargadas para aumentar la resistencia a compresión vertical de la caja (80) . Suplementariamente a la opción complementaria anterior, las Figs. 7-8 y 10-14 muestran que, en cada zona de esquina de la caja, unos extremos inferiores de una pluralidad de cordones de cola (CC) verticales inferiores, dispuestos entre cada solapa lateral (66) y cada aleta lateral de tejado (70) , y unos extremos superiores de otra pluralidad de cordones de cola (CC) verticales, dispuestos entre cada solapa lateral (66) y cada extremo lateral del primer panel lateral (62) , forman una zona de cosido por cordones de cola (CC) verticales paralelos extendidos a lo largo del diente (70e) y la muesca hacia la línea de coincidencia (72) . Ventajosamente, mediante dichos extremos cordones de cola (CC) a lo largo de al menos un diente (70e) y una muesca (62e) en el enlace entre la parte inferior de las aletas laterales de tejado (70) y la parte superior de los extremos laterales de las paredes laterales (62) mejora aún más la estabilización las cuatro columnas verticales para aumentar la resistencia a compresión vertical de la caja (80) . Preferentemente, las Figs. 5 y 12 muestran que, cada zona de esquina de la caja (80) comprende una pluralidad de cordones de cola (CC) verticales continuos que se extienden una medida igual a la altura de la caja (60) , desde las primeras líneas de doblez longitudinales (64) de conexión al panel de fondo (61) hasta las segundas líneas de doblez transversal (69) de conexión a las aletas laterales de tejado (70) , para aumentar la resistencia a compresión vertical de la caja (80) . Cada cordón de cola (CC) vertical continuo está formado por un segmento de cordón de cola (CC) superior dispuesto en la solapa extrema (69) , y un segmento de cordón de cola (CC) inferior dispuesto en el primer panel lateral (62) , estando el extremo superior del segmento de cordón de cola (CC) inferior conectado al extremo inferior del segmento de cola (CC) superior. Ventajosamente, estos cordones de cola verticales (CC) continuos aumentan la resistencia a compresión de la caja (80) ya que actúan a modo de puntales verticales de refuerzo, adicionales a las columnas verticales continuas de cartón formadas por aletas laterales de tejado (70) y extremos laterales de primeros paneles laterales (62) . Gracias, a la precarga por empuje es asegurada la continuidad de los cordones de cola (CC) a lo largo de la altura de la caja (80) , especialmente en la línea de coincidencia (72) , aumentando así la resistencia vertical a compresión de la caja (80) . Preferiblemente, en las cajas (80) de la Figs. 7-8, 10-14 y 20: la cantidad de cola (CC) de unos extremos inferiores de unos cordones de cola (CC) superiores, mutuamente paralelos y verticales, dispuestos entre solapas laterales (66) y aletas laterales de tejado (70) próximos y/o coincidentes con las líneas de corte inferiores (70i) , y/o la cantidad de cola (CC) de unos extremos superiores de otros cordones de cola (CC) inferiores, mutuamente paralelos y verticales, dispuestos entre solapas laterales (66) y extremos laterales de los segundos paneles laterales (63) próximos y/o coincidentes con las líneas de corte superiores (62s) , es mayor que la cantidad de cola (CC) dispuesta a lo largo de los cordones de cola (CC) verticales en posiciones más alejadas de la línea de coincidencia (72) . Es decir, la cantidad de cola (CC) de los cordones de cola (CC) dispuesta en las regiones inmediatamente adyacentes a las líneas de coincidencia (72) , tanto inferior como superiormente, es mayor que la cantidad de cola (CC) en otros segmentos verticales de los cordones de cola (CC) verticales más de alejados de la línea de coincidencia (72) según la dirección vertical (Z) . Ventajosamente, gracias a la precarga por empuje es asegurada la continuidad de los cordones de cola (CC) a lo largo de la altura de la caja (80) , especialmente en la línea de coincidencia 872) , puesto que la caja (80) tiene preferentemente una acumulación de cola (CC) de refuerzo provocada por la precarga por empuje, aumentando así la resistencia vertical a compresión de la caja (80) , ya que los cordones de cola (CC) verticales están reforzados en al menos algunos de sus extremos, actuando modo de puntales verticales de refuerzo, adicionales a las columnas verticales continuas de cartón formadas por aletas laterales de tejado (70) y extremos laterales de primeros paneles laterales (62) , los cuales están ahora aún más reforzados por esta aportación / acumulación extra de cola (CC) en las vecindades de la línea de coincidencia (72) . Opcionalmente, en las Figs. 7-8, 10-14 y 17-20 las acanaladuras (77) de corrugado de las hojas corrugadas (79) son paralelas a las segundas líneas de doblez (67) en los segundos paneles laterales (63) y las solapas laterales (66) para aumentar la resistencia vertical a compresión de la caja (80) . Así, la caja dispone de dos U mutuamente enfrentadas, cada una formada por un segundo panel lateral y dos solapas extremas del mismo que tienen orientadas todos ellos las acanaladuras verticalmente, en la dirección en donde el cartón corrugado es más fuerte, descansando las solapas tejado de apoyo en apilamiento sobre estas U de alta resistencia. En otra opción, no mostrada en las figuras, las acanaladuras (77) de corrugado de las hojas corrugadas (79) son paralelas a la dirección vertical (Z) en los primeros paneles laterales (62) y las aletas laterales de tejado (70) para aumentar la resistencia vertical a compresión de la caja (80) , aumentado la resistencia de las cuatro columnas precargadas por empuje, aumentando así la resistencia vertical a compresión de la caja (80) . En una opción preferente, las Figs. 4-8, 10-14 y 17-20 muestran que los primeros paneles laterales (62) son de mayor medida que los segundos paneles laterales (63) . Ventajosamente, en el caso opcional que las acanaladuras (77) de corrugado de las hojas corrugadas (79) sean verticales en los segundos paneles laterales (63) y las solapas laterales (66) , la caja (80) ofrece una mejora en la resistencia de la caja, y una menor deformación de la misma ante cargas con primeros paneles laterales (62) de mayor medida que los segundos paneles laterales (63) . Según el segundo aspecto de la presente invención, la referencia 60 designa genéricamente la plancha (60) para la formación de una caja (80) . La plancha (60) de las Figs. 1, 9 y 15 es plana y está troquelada con líneas de corte y líneas de doblez debilitadas. En las Figs. 1, 9 y 15, la plancha (60) comprende un panel de fondo (61) central, delimitado por dos primeras líneas de doblez longitudinales (64) mutuamente paralelas y dos primeras líneas de doblez transversales (65) mutuamente paralelas. Así mismo, la plancha (60) comprende dos primeros paneles laterales (62) mutuamente enfrentados, cada uno conectado por una de las primeras líneas de doblez longitudinales (64) al panel de fondo (61) . También, la plancha (60) comprende dos segundos paneles laterales (63) mutuamente enfrentados, cada uno conectado por una de las primeras líneas de doblez transversales (65) al panel de fondo (61) ; Igualmente, la plancha (60) comprende cuatro solapas laterales (66) . Cada solapa lateral (66) está conectada por una respectiva segunda línea de doblez (67) longitudinal a un respectivo extremo lateral de dichos segundos paneles laterales (63) . Además, la plancha (60) comprende dos solapas tejado (68) . Cada solapa tejado (68) está conectada por una respectiva segunda línea de doblez transversal (69) a una respectiva parte superior de uno de dichos segundos paneles laterales (63) . También, la plancha (60) comprende cuatro aletas laterales de tejado (70) . Cada aleta lateral de tejado (70) está conectada por una respectiva tercera línea de doblez longitudinal (71) a un respectivo extremo lateral de las solapas tejado (68) . Así mismo, las Figs. 2-3 y 17 muestran que la plancha (60) tiene una estructura en lámina de cartón corrugado de doble pared, con tres hojas lisas (78) y dos hojas corrugadas (79) , estando cada hoja corrugada (79) unida a dos de las hojas lisas (78) . En la plancha (60) , las Figs. 1-3, 9, 15 y 17 muestran que la suma de: - una primera longitud (L1) coincidente con la extensión transversal de las aletas laterales de tejado (70) ; y de - una segunda longitud (L2) coincidente con la extensión transversal de los extremos laterales de los primeros paneles laterales (62) ; es mayor que una tercera longitud (L3) coincidente con la distancia longitudinal de separación entre la segunda línea de doblez transversal (69) y la primera línea de doblez transversal (65) en los segundos paneles laterales (63) . En la secuencia de las Figs. 15-20, se muestra que en la plancha (60) , la primera, segunda y tercera longitudes (L1, L2, L3) están conjuntamente configuradas para permitir, durante un doblado de las aletas laterales de tejado (70) y los primeros paneles laterales (62) de la plancha (60) , precargar a presión las aletas laterales de tejado (70) y los extremos laterales de los primeros paneles laterales (62) por empuje mutuo de las mismas, en respectivas cuatro líneas de coincidencia (72) , incluyendo cada línea de coincidencia (72) una línea de corte inferior (70i) de un extremo inferior de una de las aletas laterales de tejado (70) y una línea de corte superior (62s) de un extremo lateral de uno de los primeros paneles laterales (62) , para aumentar la resistencia vertical a compresión en las cuatro zonas de esquina de la plancha (60) en estado plegado, y para permitir mantener y aumentar dicha precarga durante el doblado de las aletas laterales de tejado (70) y los primeros paneles laterales (62) hacia unas posiciones dobladas verticales de las mismas, como muestra la Fig. 20. Preferiblemente, las Figs. 1-3, 9, 15 y 17 muestran que en la plancha (60) , las acanaladuras (77) de corrugado de las hojas corrugadas (79) son paralelas a las segundas líneas de doblez (67) en los segundos paneles laterales (63) y las solapas laterales (66) , para aumentar la resistencia vertical a compresión en el estado plegado de la plancha (60) , correspondiente con una caja (80) . El tercer aspecto de la presente invención relativo al método de formación de cajas (80) por doblado y encolado de planchas (60) planas de cartón troquelada con líneas de corte y líneas de doblez debilitadas. Para la formación de cada una de las cajas (80) a partir de una respectiva plancha (60) , por ejemplo, la formación de la caja (80) de la Fig. 4 a partir de la plancha (60) de la Fig. 1, o por ejemplo la formación de la caja de la Fig. 10 a partir de la plancha de la Fig. 9, el método comprende las etapas de: - doblar dos segundos paneles laterales (63) mutuamente enfrentados, cada uno por una respectiva primera línea de doblez transversal (65) horizontal de conexión a un panel de fondo (61) central, hasta una posición doblada en donde los segundos paneles laterales (63) son verticales, perpendiculares al panel de fondo (61) central; - doblar cuatro solapas laterales (66) , por respectivas segundas líneas de doblez (67) horizontales de conexión de las solapas laterales (66) a unos extremos laterales de dichos segundos paneles laterales (63) , hasta una posición en donde las solapas laterales (66) son verticales, perpendiculares a los dos segundos paneles laterales (63) y al panel de fondo (61) central; - tras la etapa de doblado de los segundos paneles laterales (63) , doblar dos solapas tejado (68) hasta unas posiciones donde son horizontales, por unas segundas líneas de doblez transversales (69) horizontales de conexión de las solapas tejado (68) a partes superiores de los segundos paneles laterales (63) , para proporcionar una superficie de apoyo en apilamiento de cajas (80) ; y - pre-doblar dos primeros paneles laterales (62) mutuamente enfrentados, cada uno por una respectiva primera línea de doblez longitudinal (64) de conexión al panel de fondo (61) central, hasta una posición pre-doblada en donde los primeros paneles laterales (62) forman unas primeras inclinaciones diagonales convergentes hacia el panel de fondo (61) - pre-doblar cuatro aletas laterales de tejado (70) , cada una por una respectiva tercera línea de doblez longitudinal (71) horizontal de conexión a un respectivo extremo lateral de las solapas tejado (68) , hasta una posición pre-doblada en donde aletas laterales de tejado (70) forman unas segundas inclinaciones diagonales convergentes hacia dichas solapas tejado (68) horizontales. Dichas etapas puede que sean opcionalmente ejecutadas con el molde (30) y/o la máquina de las Figs. 15 y 16. Tras ejecutar las etapas anteriormente citadas, la caja (80) parcialmente formada adopta la forma mostrada en la Fig. 17, para iniciar un posterior doblado de las aletas laterales de tejado (70) y los primeros paneles laterales (62) desde las posiciones pre-dobladas diagonales de la Fig. 17 hacia unas posiciones dobladas verticales de las Figs. 16 y 20, en donde las aletas laterales de tejado (70) y los primeros paneles laterales (62) quedan posicionados verticalmente de forma simultánea y precargados a presión. La secuencia de las Figs. 18-20 muestra que el método comprende además la etapa de precargar a presión por empuje mutuo en una respectiva línea de coincidencia (72) de cada aleta lateral de tejado (70) y cada extremo lateral de los primeros paneles laterales (62) . Las Figs. 1, 9 y 17 muestran que cada línea de coincidencia (72) incluye una línea de corte inferior (70i) de un extremo inferior de una de las aletas laterales de tejado (70) e incluye una línea de corte superior (62s) de un extremo lateral de uno de los primeros paneles laterales (62) . Así mismo, en el método, la secuencia de las Figs. 18-20 muestra que dicha etapa de precarga es mantenida y aumentada durante un doblado de las aletas laterales de tejado (70) y los primeros paneles laterales (62) desde las posiciones pre-dobladas diagonales hacia unas posiciones dobladas verticales, en donde las aletas laterales de tejado (70) y los primeros paneles laterales (62) quedan posicionados verticalmente de forma simultánea y precargados con dicha presión. También, una vez están posicionadas las aletas laterales de tejado (70) y los primeros paneles laterales (62) en sus posiciones dobladas verticales de la Fig. 20, el método comprende la etapa de presionar y unir con cordones de cola (CC) verticales las aletas laterales de tejado (70) y los extremos laterales de los primeros paneles laterales (62) sobre las solapas laterales (66) verticales, quedando posicionadas verticalmente de forma simultánea y precargadas a presión las aletas laterales de tejado (70) y los extremos laterales de los primeros paneles laterales (62) , para aumentar la resistencia vertical a compresión en cuatro zonas de esquina de la caja (80) . En la Fig. 18, durante el doblado de las aletas laterales de tejado (70) y primeros paneles laterales (62) , por sus respectivas líneas de doblez (71, 64) longitudinales y horizontales, los extremos inferiores y superiores de estas partes de la caja (80) siendo formada contactan. Posteriormente, en la Fig. 19, P1 designa genéricamente una precarga por presión de empuje de la aleta lateral de tejado (70) sobre el extremo del primer panel lateral (62) , mientras que P2 designa genéricamente una precarga por presión de empuje de la aleta lateral de tejado (70) sobre el extremo del primer panel lateral (62) , durante el doblado de las letas laterales de tejado (70) y primeros paneles laterales (62) , por sus respectivas líneas de doblez (71, 64) longitudinales y horizontales. En la Fig. 19, la presión de empuje entre aletas laterales de tejado (70) y primeros paneles laterales (62) es continua y aumenta progresivamente, por ejemplo, desde una primera presión de empuje (P1, P2) de la Fig. 19 hasta una posterior segunda presión de empuje (P1, P2) final de la Fig. 20. En la Fig. 20, las aletas laterales de tejado (70) verticales están precargadas por la segunda presión de empuje (P2) vertical, alineada con la dirección vertical (Z) , ejercida por los extremos de los primeros paneles laterales (62) . Igualmente, en la Fig. 20, los primeros paneles laterales (62) están precargadas por la segunda presión de empuje (P1 ) vertical, alineada con la dirección vertical (Z) , ejercida por las aletas laterales de tejado (70) verticales. En las Figs. 19 y 20, dicha precarga por presión de empuje entre partes de la caja (80) es previamente a una posterior unión por presión de cordones de cola (CC) verticales de las aletas laterales de tejado (70) y los extremos laterales de los primeros paneles laterales (62) sobre las solapas laterales (66) . Así, en las Figs. 4-8, y 10-14 y 20, una vez la caja (80) está montada, dicha precarga de presión por empuje en las cuatro aletas laterales de tejado (70) y los cuatro extremos laterales de los primeros paneles laterales (62) , proporciona cuatro columnas verticales continuas precargadas a presión unidas por la precarga a presión en las cuatro líneas de coincidencia (72) . Dichas partes precargadas de la caja están representadas en la Fig. 20 con las presiones de empuje (P1 , P2) verticales. Siguiendo en las cajas (80) de las Figs. 4-8, y 10-14 y 20, cada línea de coincidencia (72) incluye una línea de corte inferior (70i) de un extremo inferior de una de las aletas laterales de tejado (70) y una línea de corte superior (62s) de un extremo lateral de uno de los primeros paneles laterales (62) . En las Figs. 17-20, dicha precarga ocurre durante un doblado de las aletas laterales de tejado (70) y los primeros paneles laterales (62) , mostrado en la secuencia de las Figs. 18, 19 y 29, por las terceras líneas de doblez longitudinales (71) y por las primeras líneas de doblez longitudinales (64) , respectivamente. En las Figs. 17-20, dicha precarga ocurre antes de la posterior unión con cordones de cola (CC) verticales, mostrada en las Figs. 4-8, 10-14 y 20, de las cuatro aletas laterales de ejado (70) y los cuatro extremos laterales por parejas en cada esquina de los primeros paneles laterales (62) , para que dicha precarga vertical sea permanente una vez la caja (80) está montada, tanto si la caja (80) está formando parte de una pila vertical de cajas (80) como si no está en situación de apilamiento, consiguiendo así una aumento real y efectivo de la resistencia a compresión de la caja (80) , proporcionando dicho grosor de doble pared en cada zona de esquina de la caja (80) una superficie adicional de apoyo reforzado ante cargas verticales. En la secuencia de las Figs. 18-20, con la continuada precarga en aletas laterales de tejado (70) y extremos laterales de primeros paneles laterales (62) , los extremos superiores de las alteas laterales de tejado (70) de conexión a las líneas de doblez longitudinales (71) son ligeramente desplazados hacia arriba por los extremos laterales de primeros paneles laterales (62) , hasta quedar los extremos superiores de las aletas lateral de tejado (70) verticalmente nivelados o ligeramente por encima de las solapas tejado (68) horizontales en la caja (80) obtenida de la Fig. 20. En la secuencia de las Figs. 18-20, con la continuada precarga en aletas laterales de tejado (70) y extremos laterales de primeros paneles laterales (62) , los extremos inferiores de los extremos laterales de los primeros paneles laterales (62) son desplazados hacia abajo hasta aquedar verticalmente nivelados o ligeramente por debajo de la cara inferior del panel de fondo (61) en la caja (80) obtenida de la Fig.20. En la Fig. 19, las primeras y segundas longitudes de la Fig. 18 son opcionalmente reducidas vía una progresiva reducción de las redondeces inferiores y superiores de las líneas de doblez (71, 64) longitudinales horizontales. Preferentemente, dichas etapas de precarga, doblado y unión de aletas laterales de tejado (70) y extremos laterales de primeras paredes laterales (62) puede que sean implementadas por una cualquiera de las realizaciones del conjunto conformador del cuarto aspecto de la invención, del molde (30) del quinto aspecto de la invención, y/o de la máquina del sexto aspecto de la invención, descritas más adelante. Preferentemente, en el método, las Figs. 4-8, 10-14 y 20 muestran que cada línea de corte inferior (70i) comprende una primera línea inclinada, y cada línea de corte superior (62s) comprende una segunda línea inclinada de forma complementaria la primera línea inclinada, Además, cada primera y segunda líneas forman conjuntamente un diente (70e) con una cresta y una muesca (62e) con un valle, mutuamente complementarios. Siguiendo en esta opción preferente, las Figs. 18-20 muestran que el método comprende además la etapa de encastrar los extremos formados por la primera línea inclinada con los xtremos formados por la segunda línea inclinada durante la etapa de precarga a presión por empuje mutuo entre cada línea de corte inferior (70i) y línea de corte superior (62s) . Es decir, la etapa de encastrar es iniciada en la Fig. 18, y mantenida durante el doblado de las aletas laterales de tejado (70) y los primeros paneles laterales (62) de las Figs. 18-20, hasta la unión con cordones de cola (CC) de las aletas laterales de tejado (70) y los extremos laterales de los primeros paneles laterales (62) sobre las solapas laterales (66) de la Fig. 20. Ventajosamente, la línea inclinada de cada línea de coincidencia (72) proporciona en los dientes (70e) y muescas (62e) una resistencia a compresión y/o lateral mejorada puesto que debido a dicha inclinación de las líneas de coincidencia (72) en una dirección distinta a una dirección paralela a las acanaladuras (77) de las hojas de cartón corrugado, en la línea de coincidencia (72) las aletas (70) y primeros paneles laterales (62) son empujados entre sí a través de una hojas de corrugado cortadas en el troquelado con líneas de corte en inclinación, en donde las hojas lisas y corrugadas (78, 79) de la estructura del cartón ofrece una mayor resistencia. Ventajosamente, los dientes (70e) y muescas (62e) son autoguiados en una dirección horizontal, por ejemplo, la dirección longitudinal (X) de las figuras, para su acoplamiento mutuo durante el doblado, evitando indeseados solapes de aletas laterales de tejado (70) y extremos laterales primeros paneles laterales (62) . Preferiblemente, el método comprende además la etapa de, en las zonas de esquina de la caja, formar zonas de cosido mediante cordones de cola (CC) verticales paralelos extendidos a lo largo de los dientes (70e) y muescas (62e) hacia las líneas de coincidencia (72) . Ventajosamente, mediante dicha disposición extendida de los cordones de cola (CC) , en el enlace entre la parte inferior de las aletas laterales de tejado (70) y la parte superior de los extremos laterales de las paredes laterales (62) , es mejorada la estabilización las cuatro columnas verticales para aumentar la resistencia a compresión vertical de la caja (80) . Opcionalmente, el método comprende además la etapa de aumentar la cantidad de cola (CC) de los cordones de cola (CC) dispuesta en las regiones inmediatamente adyacentes a las líneas de coincidencia (72) durante la etapa de precarga a presión por empuje, tal como se desprende de las Figs. 1, 4 y 15-20. Ventajosamente, gracias a la precarga por empuje es asegurada la continuidad de los cordones de cola a lo largo de la altura de la caja (80) , especialmente en la línea de oincidencia (72) , en donde la caja (80) tiene una acumulación de cola (CC) de refuerzo provocada por la precarga por empuje, aumentando así la resistencia vertical a compresión de la caja (80) , ya que los cordones de cola (CC) verticales continuos que actúan modo de puntales verticales de refuerzo, adicionales a las columnas verticales continuas de cartón formadas por aletas laterales de tejado (70) y extremos laterales de primeros paneles laterales (62) , están ahora aún más reforzados por esta aportación / acumulación extra de cola (CC) en las vecindades de la línea de coincidencia (72) . Complementariamente, en el método, en la etapa de doblado de las aletas laterales de tejado (70) y los extremos laterales de los primeros paneles laterales (62) es preestablecido un orden de inicio de doblado, en donde los extremos laterales de los primeros paneles laterales (62) son inicialmente empujados con anterioridad a un empuje inicial posterior de las aletas laterales de tejado (70) , tal como muestra la secuencia de las Figs. 17-18. Ventajosamente, son reducidas las paradas productivas, costes y mermas asociadas con un efecto de "encallamiento / encabalgamiento" en donde las partes de la caja (80) no son dobladas en torno a sus líneas de doblez, debido a la angulación inicial de contacto de la pieza conformadora con la parte de la caja (80) a moldear, quedando tales partes de la caja (80) de punta, imposibilitando la correcta formación de la caja, probando mermas de caja (80) . Refiriendo a las Figs. 17-20, este orden predefinido intencionado es debido a que una primera longitud (L1) coincidente con la extensión transversal de las aletas laterales de tejado (70) (altura aletas) puede que sea menor que una segunda longitud (L2) coincidente con la extensión transversal de los extremos laterales de los primeros paneles laterales (62) (altura extremos laterales de los primeros paneles laterales) . Preferentemente, la caja (80) del primer aspecto de la invención puede que sea obtenida con el método del tercer aspecto de la invención. Opcionalmente, tras la formación de la caja (80) , por doblado y unido por presión de cordones de cola (CC) , el método comprende además la etapa de contener productos hortofrutícolas. Así, son reducidas las mermas de cajas (80) conteniendo productos hortofrutícolas, puesto que las operaciones de doblado y presionado de formación de la caja (80) no pueden dañar de ninguna manera el producto contenido, puesto que los productos hortofrutícolas, por ejemplo, frutas y/o verduras, son albergados en la cavidad de la caja posteriormente a la formación de la caja (80) . Según un cuarto aspecto la presente invención presenta un conjunto moldeador, mostrado en las Figs. 17-26. Las Figs. 15-20 y 17-26 muestran que el conjunto moldeador está previsto a ser instalado en un molde (30) de una máquina de formación de cajas (80) de cartón a partir de planchas (60) , comprendiendo el molde (30) una pluralidad de dobladores (31, 32, 33, 34) dispuestos alrededor de una cavidad de formación de las cajas (80) , que delimitan al menos parcialmente un perímetro de la cavidad que comprende cuatro lados, dos mayores y dos menores, mutuamente enfrentados por parejas, formando un túnel de moldeado de perímetro esencialmente rectangular, configurado para conformar cajas de sección transversal poligonal, por ejemplo, rectangulares u octogonales. El conjunto conformador de las Figs. 17-26 está configurado para doblar unas partes de cada una de las planchas (60) con respecto a otras, en cooperación con un macho (20) de la máquina mostrado en las Figs. 15 y 16. Tal macho (30) está previsto para ser enfrentado verticalmente con el molde (30) y el macho está previsto para ser movido linealmente dentro (Fig. 16) y fuera (Fig. 15) de la cavidad del molde (30) para empujar al menos una porción de un panel de fondo (61) de la plancha (10) al interior de la cavidad (30) . Comúnmente a todas las realizaciones, las Figs. 16-20 y 25-26 muestran que el conjunto moldeador comprende dos dispositivos moldeadores (40) mutuamente enfrentados y separados una distancia de separación transversal, según la dirección transversal (Y) de las figuras. Los dos dispositivos moldeadores (40) están dispuestos alrededor de la cavidad en unos lados mayores mutuamente enfrentados de la misma. Las Figs. 17-26 muestran que cada dispositivo moldeador (40) comprende una primera sección moldeadora (41) y un accionamiento lineal (43) . Cada primera sección moldeadora (41) tiene una primera superficie moldeadora vertical (41a) movible guiadamente por un respectivo accionamiento lineal (43) asociado a al menos una primera guía horizontal (43c) lo largo de una dirección lineal transversal (Y) , entre una primera posición de recepción mostrada en las Figs. 17, 25 y 26 y una posición activa mostrada en la Fig. 20. Opcionalmente, cada al menos una primera guía horizontal (43a) puede que sea un elemento que forma parte integrante del accionamiento lineal (43) , tal como muestran las figuras, o en una opción no mostrada en las figuras, puede que sea un elemento externo acoplado al accionamiento lineal (43) . En los ejemplos de las Figs. 17-26, el accionamiento lineal (43a) comprende un cilindro fluidodinámico internamente guiado que integra al menos una primera guía horizontal (43c) de un émbolo movible a lo largo de una cavidad de un cuerpo del cilindro. En los ejemplos de las Figs. 17-26, cada cilindro fluidodinámico integra dos primeras guías horizontales (43c) . En una opción no mostrada en las figuras, del accionamiento lineal (43) incluye un cilindro fluidodinámico cuyo émbolo no está internamente guiado pero que tiene acoplado a su émbolo una guía horizontal o vástago dispuesta externamente al cuerpo del cilindro para guiar el émbolo del cilindro. En el conjunto conformador de las Figs. 17-26, cada dispositivo moldeador (40) comprende además una segunda sección moldeadora (42) . Cada segunda sección moldeadora (42) tiene una segunda superficie moldeadora vertical (42a) conectada a al menos una segunda guía horizontal (46) . Cada segunda sección moldeadora (42) tiene conectado un elemento recuperador (44) de posicionamiento de la segunda sección moldeadora (42) en una segunda posición de recepción, mostrada en las Figs. 17, 25 y 26. En las Figs. 17-25, la conexión entre segunda superficie moldeadora vertical (42a) y al menos segunda guía horizontal (46) es directa, uniendo un elemento con otro. Alternativamente, en una opción no mostrada, la conexión entre segunda superficie moldeadora vertical (42a) y al menos segunda guía horizontal (46) puede que sea indirecta, uniendo un elemento con otro a través de elementos intermedios. La conexión entre segunda superficie moldeadora vertical (42a) y elemento recuperador (44) puede que sea directa, uniendo un elemento con otro, tal como muestran las Figs. 17-20 y 26, o indirecta, uniendo un elemento con otro a través de elementos intermedios, como muestra la Fig. 25, en donde, por ejemplo, la al menos una segunda guía horizontal (46) ejerce de elemento intermedio de unión. Las Figs. 17-20 muestran que, en cada dispositivo moldeador (40) del dispositivo conformador, la segunda sección moldeadora (42) es movible por el accionamiento lineal (43) según la primera dirección transversal (Y) , desde la segunda posición de recepción de la Fig. 17, hasta la posición activa de la primera sección moldeadora (41) , como muestra la Fig. 20. En las Figs. 17-26, cada elemento recuperador (44) está materializado en un muelle / resorte, por ejemplo, un muelle helicoidal a compresión. Alternativamente, en unas opciones no mostradas, cada elemento recuperador (44) puede estar materializado en un cilindro de presión constante, un cilindro fluidodinámico con un muelle (por ejemplo, cilindros simple efecto con muelle) , un muelle fluidodinámico, por ejemplo, un muelle neumático, y/o una combinación de estas opciones, entre otras opciones. En el conjunto moldeador, en las primeras y segundas secciones moldeadoras (41, 42) en la posición de recepción de las Figs. 17, 25 y 26, las primeras superficies moldeadoras (41a) están separadas entre sí una primera distancia de separación (D1) , y las segundas superficies moldeadoras (42a) están separadas entre sí una segunda distancia de separación (D2) . En las primeras y segundas posiciones de recepción de las Figs. 17, 25 y 26, la primera y segunda distancias de separación (D1, D2) son de diferentes medidas. En las Figs. 17, 25 y 26, las primeras y segundas secciones moldeadoras (41, 42) reciben cuatro aletas laterales de tejado (70) pre-dobladas diagonalmente hacia abajo por terceras líneas de doblez longitudinales (71) horizontales superiores, delimitándolas posicionalmente en su posición pre-doblada, con y/o sin contacto con las mismas. Así mismo, en las Figs. 17, 25 y 26, las primeras y segundas secciones moldeadoras (41, 42) reciben cuatro extremos laterales de primeros paneles laterales (62) pre-doblados diagonalmente hacia arriba por primeras líneas de doblez longitudinales (64) inferiores, delimitándolas posicionalmente en su posición pre-doblada, con y/o sin contacto con las mismas. Las Figs. 17-20 y 4-8, 10-14 y 20 muestran que en las primeras líneas de doblez longitudinales (64) inferiores, las terceras líneas de doblez longitudinales (71) conectan las cuatro aletas laterales de tejado (70) a extremos laterales de dos solapas tejado (68) horizontales, a su vez conectadas a partes superiores de dos segundos paneles laterales (63) verticales mutuamente enfrentadas, a su vez conectadas por primeras líneas de doblez transversales (65) a un panel de fondo (61) central, y en donde las primeras líneas de doblez longitudinales (64) conectan los primeros paneles laterales (62) mutuamente enfrentados al panel de fondo (61) . En la Fig. 17, en las primeras y segundas posiciones de recepción las primeras y segundas secciones moldeadoras (41, 42) , la primera distancia de separación (D1) es mayor que la segunda distancia de separación (D2) según la dirección transversal (Y) . En la tercera realización de conjunto conformador de la Fig. 26, en las primeras y segundas posiciones de recepción las primeras y segundas secciones moldeadoras (41, 42) , la primera distancia de separación (D1) es mayor que la segunda distancia de separación (D2) según la dirección transversal (Y) . Comúnmente a todas las realizaciones de las Figs. 17-26, en cada dispositivo moldeador (40) del conjunto moldeador, la primera y segunda secciones moldeadoras (41, 42) están unidas solidariamente (de modo solidario) desde unas posiciones intermedias de las mismas asta la posición activa común a ambas, durante un trayecto de los movimientos de las primeras y segundas secciones moldeadoras (41, 42) según la dirección lineal horizontal (Y) , como muestran las Figs. 18-20. Desde las posiciones intermedias de las primeras y segundas secciones moldeadoras (41, 42) de las Figs. 18 y 19 hasta la posición activa de estas de la Fig. 20, la primera distancia de separación (D1) entre primeras superficies moldeadoras (41a) es igual a la distancia de separación (D2) entre segundas superficies moldeadoras (42a) . En estas posiciones intermedias de las Figs. 18-19, las primeras y segundas secciones modeladoras (41, 42) doblan las aletas laterales de tejado (70) y los primeros paneles laterales (62) , y durante dicho doblado, precargan continuamente a presión por empuje mutuo, en una respectiva línea de coincidencia (72) cada aleta lateral de tejado (70) y cada extremo lateral de los primeros paneles laterales (62) . En las Figs. 18-20, el conjunto moldeador precarga cada línea de coincidencia (72) dispuesta entre cada línea de corte inferior (70i) en los extremos inferiores de las aletas laterales de tejado (70) y cada línea de corte superior (62s) de los extremos laterales de los primeros paneles laterales (62) . En la posición activa de la Fig. 20, la primera distancia de separación (D1) entre primeras superficies moldeadoras (41a) es igual a la segunda distancia de separación (D2) entre segundas superficies moldeadoras (42a) . En la posición activa de la Fig. 20, la primera distancia de separación (D1) es igual a la segunda distancia de separación (D2) , y las primeras y segundas secciones modeladoras (41, 42) están conjuntamente configuradas para simultáneamente unir por presión de cordones de cola (CC) verticales, las aletas laterales de tejado (70) y los primeros paneles laterales (62) , contra cuatro solapas laterales (66) verticales conectadas, por segundas líneas de doblez (67) verticales, a respectivos extremos laterales de los segundos paneles laterales (63) de la caja (80) . En el conjunto moldeador, una vez las primeras y segundas secciones moldeadores (41, 42) están un tiempo preestablecido en las posiciones activas para dicha unión, las partes movibles (43b) de cada accionamiento lineal (43) son movidas hasta respectivas primeras posiciones de recepción, moviendo las primeras secciones moldeadoras (41) hasta las primeras posiciones de recepción, y cada respectiva segunda sección moldeadora (42) es movida por el elemento recuperador (44) hasta su segunda posición de recepción, quedando el conjunto moldeador en la posición de las Figs. 17, 25 y 26. En el conjunto moldeador, en la opción no mostrada en las figuras, de que un elemento recuperador (44) sea un muelle de un cilindro fluidodinámico de simple efecto, el posicionamiento del émbolo del cilindro desde una posición retraída hasta una posición extendida es por el accionamiento lineal (43) y no por presión de un fluido sobre el émbolo, es decir, este cilindro de simple efecto tiene anulado el suministro de fluido a presión para conseguir la unión solidaria entre primeras y segundas secciones moldeadoras (41, 42) . Siguiendo en esta opción no mostrada, la recuperación de la posición del émbolo en una posición retraída o extendida (correspondiente con la posición de recepción) viene determinada por un muelle conectado por un extremo al émbolo y por otro extremo a una parte fijada al cuerpo del cilindro. Preferiblemente, en las Figs. 15-20, 25 y 26, el conjunto moldeador comprende cuatro dispositivos moldeadores (40) mutuamente enfrentados por parejas en los dos lados longitudinales mayores mutuamente enfrentados de la cavidad. En las Figs. 15-20, 25 y 26, cada dispositivo moldeador (40) está situado en una zona de esquina de la cavidad asociada a un respectivo extremo lateral de un lado longitudinal mayor, configurado para conformar individualmente una respectiva aleta lateral de tejado (70) y un respectivo extremo lateral de los primeros paneles laterales (62) en una respectiva zona de esquina de la caja (80) . Ventajosamente, gracias al número y disposición del número de dispositivos moldeadores, el doblado, precarga por empuje, y unión por presión de cordones de cola (CC) es efectuado de forma dedicada en cada zona de esquina, es decir, de forma individual, habilitando la formación de cajas (80) incluso con posibles tolerancias / deformaciones de unas zonas de esquina de la caja con respecto a otras, y/o habilitando la formación de cajas (80) incluso ante defectuosos ajustes posicionales del conjunto conformador o elementos de conjunto conformador respecto de la cavidad, por parte de los trabajadores, reduciendo paradas productivas y disminuyendo costes productivos. En una ventaja opcional, esta opción preferible permite reducir tiempos productivos de cajas (80) con distintas medidas, gracias a que la disposición y número de dispositivos moldeadores habilita la ubicación de los mismos en las esquinas de cajas de medidas cambiantes de ancho y/o largo, reduciendo así los tiempos y costes productivos de tales cajas (80) de distintas medidas. Opcionalmente, en los conjuntos conformadores de las Figs. 17-26, cada accionamiento lineal (43) de cada dispositivo moldeador (40) comprende un cilindro fluidodinámico dotado de una parte fija (43a) y una parte movible (43b) respecto a la parte fija conectada a la primera sección moldeadora (41) . En las figuras, la parte fija (43a) corresponde con el cuerpo del cilindro y la parte movible (43b) corresponde con un vástago del cilindro guiado por al menos una primera guía horizontal (43c) . Ventajosamente, estos accionamientos lineales (43) son una solución simple y eficaz para la unión solidaria entre cada pareja de primera y segunda secciones moldeadoras (41, 42) , redundando en un adecuado sincronismo entre primera y segunda secciones moldeadores (41, 42) de cada dispositivo moldeador (40) del conjunto conformador, con el mínimo mantenimiento / ajuste, no requiriendo necesariamente de la intervención de trabajadores altamente cualificados, reduciendo paradas productivas y disminuyendo costes productivos. Optativamente, en las Figs. 17-26, cada elemento recuperador (44) de cada dispositivo moldeador (40) comprende un muelle a compresión que tiene un extremo frontal unido, directa o indirectamente, a la segunda sección moldeadora (42) , y que tiene un extremo trasero de posición fija durante el conformado. Ventajosamente, el empleo de muelles a compresión como elementos recuperadores (44) de los dispositivos conformadores (40) son una solución simple y eficaz para la unión solidaria entre cada pareja de primera y segunda secciones moldeadoras (41, 42) , redundando en un adecuado sincronismo entre primera y segunda secciones moldeadoras (41, 42) de cada dispositivo moldeador (40) del conjunto conformador, con el mínimo mantenimiento / ajuste, no requiriendo necesariamente de la intervención de trabajadores altamente cualificados. Complementariamente, en cada dispositivo moldeador (40) de las Figs. 17 a 26, la segunda sección moldeadora (42) es movible por un empuje de la primera sección moldeadora (41) movible por el accionamiento lineal (43) según la primera dirección transversal (Y) , desde la segunda posición de recepción hasta la posición activa de la primera sección moldeadora (41) . Ventajosamente, esta configuración de primeras y segundas secciones moldeadoras (41, 42) de los dispositivos moldeadores (40) son una solución simple y eficaz para la unión solidaria entre cada pareja de primera y segunda secciones moldeadoras (41, 42) , redundando en un adecuado sincronismo entre primera y segunda secciones moldeadores de cada dispositivo moldeador (40) del conjunto conformador, con el mínimo mantenimiento / ajuste, no requiriendo necesariamente de la intervención de trabajadores altamente cualificados. Opcionalmente, cada primera sección moldeadora (41) comprende un rebaje (41b) configurado para que las primeras y segundas superficies (41a, 42a) de la primera y segunda sección modeladora (41) de cada dispositivo moldeador (40) están contenidas en un mismo plano vertical durante el movimiento de arrastre de la segunda sección moldeadora (42) por el accionamiento lineal (43) de la primera sección moldeadora (41) . Optativamente, en cada dispositivo moldeador (40) del conjunto moldeador, durante un trayecto de las primeras secciones moldeadoras (41) desde las posiciones retraídas de la Fig. 17 hasta justo antes de la posición intermedia de la Fig. 18, la primera y segunda secciones moldeadoras (41, 42) no están unidas solidariamente, sino que la primera sección moldeadora (41) es movida por el accionamiento lineal (43) desde la primera posición retraída hacia posiciones intermedias mientras la segunda sección moldeadora (42) permanece en la segunda posición retraída. Posteriormente, la primera y segunda secciones moldeadoras (41, 42) de cada dispositivo moldeador (40) están unidas solidariamente durante el trayecto posterior desde las posiciones intermedias hasta la posición activa, opcionalmente por arrastre, como fue descrito anteriormente. Complementariamente, las Figs. 21-24 muestran que la al menos segunda guía horizontal (46) atraviesa unos agujeros pasantes (45a) de un soporte auxiliar (45) , para mover guiadamente la al menos segunda guía horizontal (46) transversalmente, es decir, según la dirección transversal (Y) . Suplementariamente, en las Figs. 17-26, cada dispositivo moldeador (40) está montado en un respectivo soporte base (37) . Por ejemplo, las Figs. 21-24 muestran que unos tornillos (47) fijan la parte fija (43) del accionamiento lineal (43) en el soporte base (37) y unos tornillos auxiliares (48) fijan el soporte auxiliar (45) al soporte base (37) . Opcionalmente, cada dispositivo moldeador (40) puede comprender un primer dispositivo de posicionamiento que comprende una guía transversal alineada con la dirección transversal (Y) , en donde los tornillos (47) son bloqueados y liberados en posiciones a lo largo de la misma, para cambiar la posición de las primeras secciones moldeadoras (41) según la dirección lineal transversal (Y) en acercamiento o alejamiento a la cavidad del molde (30) . Dicha guía transversal, no mostrada en las figuras, puede que esté dispuesta en el soporte base (37) . Opcionalmente, cada dispositivo moldeador (40) puede comprender un segundo dispositivo de posicionamiento que comprende una segunda guía transversal alineada con la dirección transversal (Y) , en donde los tornillos auxiliares (48) son bloqueados y liberados en posiciones a lo largo de la misma, para cambiar la posición de las segundas secciones oldeadoras (42) según la dirección lineal transversal (Y) en acercamiento o alejamiento a la cavidad del molde (30) . Dicha segunda guía transversal, no mostrada en las figuras, puede que esté dispuesta en el soporte auxiliar (45) . Según un quinto aspecto, la referencia 30 designa de forma genérica el molde (30) para máquina de formación de cajas (80) a partir de planchas (60) planas de cartón del quinto aspecto de la invención, mostrado en las Figs. 15-26. Las Figs. 15 y 16 muestran que el molde (30) comprende una pluralidad de dobladores (31, 32, 33, 34) dispuestos alrededor de una cavidad de formación de las cajas (80) , delimitando al menos parcialmente un perímetro de cuatro lados de la cavidad, configurados para doblar unas partes de las planchas (60) con respecto a otras en cooperación con un macho (20) de la máquina movible dentro y fuera de dicha cavidad. Las Figs. 15 y 16 muestran que la pluralidad de dobladores (31, 32, 33, 34) comprende dos primeros dispositivos dobladores (31) mutuamente enfrentados una primera distancia (D1) mayor que el ancho de la caja (80) , para pre-doblar dos primeros paneles laterales (62) mutuamente enfrentados, cada uno por una respectiva primera línea de doblez longitudinal (64) de conexión al panel de fondo (61) central, hasta una posición pre-doblada en donde los segundos paneles laterales (63) forman unas primeras inclinaciones diagonales convergentes hacia el panel de fondo (61) . Opcionalmente, cada primer dispositivo doblador (31) está materializado en una respectiva primera placa, opcionalmente curva como muestran las figuras, y/o inclinada, incluyendo cada dispositivo doblador (31) una porción vertical de doblado (31a) . Preferentemente, las Figs. 17-20 y 25-26 muestran que una tercera distancia de separación (D3) transversal entre los dos dispositivos dobladores (31) de cada dispositivo moldeador (40) es igual o mayor que la primera y/o segunda distancia de separación (D1, D2) . Opcionalmente, la pluralidad de dobladores (31, 32, 33, 34) comprende cuatro primeros dispositivos dobladores (31) mutuamente enfrentados por parejas. En las Figs. 15 y 16, la pluralidad de dobladores (31, 32, 33, 34) comprende también dos segundos dispositivos dobladores (32) mutuamente enfrentados, para doblar dos segundos paneles laterales (63) mutuamente enfrentados, cada uno por una respectiva primera línea de doblez transversal (65) horizontal de conexión a un panel de fondo (61) central, hasta una posición doblada en donde los segundos paneles laterales (63) son verticales. Opcionalmente, cada segundo dispositivo doblador (32) está materializado en una respectiva segunda placa, opcionalmente inclinada como muestran las figuras, y/o curva. Opcionalmente, la pluralidad de dobladores (31, 32, 33, 34) comprende cuatro segundos dispositivos dobladores (32) mutuamente enfrentados por parejas. Continuando en las Figs. 15 y 16, la pluralidad de dobladores (31, 32, 33, 34) comprende además cuatro terceros dispositivos dobladores (33) situados en unas esquinas del molde, intercalados entre un primer y segundo dispositivo doblador (31, 32) , para doblar cuatro solapas laterales (66) , por respectivas segundas líneas de doblez (67) longitudinales y horizontales de conexión de las solapas laterales (66) a unos extremos laterales de dichos segundos paneles laterales (63) , hasta una posición en donde las solapas laterales (66) son verticales. Opcionalmente, cada tercer dispositivo doblador (33) está materializado en una respectiva tercera placa o pletina, opcionalmente curva como muestran las figuras, y/o inclinada. Siguiendo en las Figs. 15 y 16, la pluralidad de dobladores (31, 32, 33, 34) comprende igualmente cuatro cuartos dispositivos dobladores (34) situados en las esquinas del molde, intercalados entre un primer y segundo dispositivo doblador (31, 32) , para pre-doblar unas aletas laterales de tejado (70) , cada una por una respectiva tercera línea de doblez longitudinal (71) horizontal de conexión a un respectivo extremo lateral de las solapas tejado (68) , hasta una posición pre-doblada en donde los segundos paneles laterales (63) forman unas segundas inclinaciones diagonales convergentes hacia dichas solapas tejado (68) horizontales. Opcionalmente, cada cuarto dispositivo doblador (34) está materializado en una respectiva cuarta placa o pletina, opcionalmente curvada como muestran las figuras, y/o inclinada. Opcionalmente, la pluralidad de dobladores (31, 32, 33, 34) comprende también dos quintos dispositivos dobladores (35, 36) mutuamente enfrentados, configurados para doblar dos solapas tejado (68) hasta unas posiciones donde son horizontales, por unas segundas líneas de doblez transversales (69) horizontales de conexión de las solapas tejado (68) a partes superiores de los segundos paneles laterales (63) . Opcionalmente, cada quinto dispositivo doblador (35, 36) está materializado en una respectiva quinta placa o pletina (35) , preferentemente aplanada como muestran las figuras, y un eje horizontal (36) acoplado a la quinta placa o pletina para moverla articuladamente entre una posición retraída fuera de la cavidad (no mostrada) , y una posición horizontal dentro de la cavidad mostrada en la Fig. 16. Las Figs. 15 y 16 muestran que el molde (30) comprende además el conjunto moldeador del cuatro aspecto de la invención, anteriormente descrito, y ubicado respecto a los primeros dobladores (31) del molde (30) en las Figs. 17-20, 25 y 26. Según un quinto aspecto, la referencia 100 designa de forma genérica una máquina de formación de cajas (80) a partir de planchas (60) planas de cartón del sexto aspecto de la invención, mostrada por ejemplo en las Figs. 15 y 16. Las Figs. 15 y 16 muestran que la máquina comprende un transportador de plancha, que incluye un empujador (11) , movible por un accionamiento de transportador, preferiblemente un motor eléctrico giratorio, y dispuesto entre dos guías laterales (13) , preferentemente horizontales, para transportar linealmente planchas (60) una a una, desde una posición origen, hasta una posición de parada en donde la plancha (60) , detenida opcionalmente por unos topes frontales (14) , está intercalada entre un macho (20) y un molde (30) mutuamente enfrentados verticalmente según la dirección vertical (Z) . Siguiendo en las Figs. 15 y 16, la máquina comprende además un dispositivo de encolado que incluye una pluralidad de inyectores de cola (15) configurados para aplicar cordones de cola (CC) sobre las planchas (60) durante el transporte de estas por el transportador. El dispositivo de encolado incluye una pluralidad de mangueras (17) conectadas a una pluralidad de boquillas de aplicación de cola (16) , separadas verticalmente una distancia de separación respecto a las guías laterales (13) horizontales. Igualmente, la máquina comprende dicho macho (20) , movible linealmente entre una posición dentro de la cavidad del molde (30) mostrada en la Fig. 16, y una posición fuera de la cavidad del molde (30) mostrada en la Fig. 15, por un accionamiento de macho, preferiblemente un motor eléctrico giratorio, que mueve guiadamente una guía vertical (21) en cuyo extremo está montado el macho (20) . El macho (20) tiene una superficie de empuje (21) configurada para empujar al menos parcialmente el panel de fondo (61) de la plancha (60) al interior de la cavidad. Opcionalmente, el macho (20) comprende una pluralidad de paredes laterales (22) para cooperar en la conformación de la caja (80) con el molde (30) . Así mismo, el macho (20) comprende al menos dos elementos retráctiles (23) mutuamente enfrentados longitudinalmente, entre una posición de trabajo en donde ayudan al doblado de las líneas de doblez (64, 65) delimitantes del panel de fondo (61) de la plancha (60) , y una posición retraída (no mostrada) para habilitar la extracción del macho (20) del interior de la caja (80) formada con las solapas tejado (68) , tal como muestra la Fig. 16. Así mismo, la máquina comprende el molde (30) del quinto aspecto de la invención mostrado en las Figs. 17-20. El alcance de la presente invención viene dado por las siguientes reivindicaciones.

Publicaciones:
ES1304309 (23/11/2023) - U Solicitud de modelo de utilidad
ES1304309 (22/01/2024) - U9 Solicitud de modelo de utilidad corregido
ES1304309 (13/02/2024) - Y Modelo de utilidad
Eventos:
En fecha 20/07/2023 se realizó Registro Instancia de Solicitud
En fecha 21/07/2023 se realizó Admisión a Trámite
En fecha 21/07/2023 se realizó 1001U_Comunicación Admisión a Trámite
En fecha 26/07/2023 se realizó Concesión solicitud de reducción de tasas
En fecha 07/08/2023 se realizó Publicación concesión reducción de tasas
En fecha 16/10/2023 se realizó Suspenso en examen de oficio
En fecha 16/10/2023 se realizó 6101U_Notificación defectos en examen de oficio
En fecha 20/10/2023 se realizó Publicación Defectos en examen de oficio
En fecha 24/10/2023 se realizó 3007_Registro contestación al suspenso en examen de oficio
En fecha 16/11/2023 se realizó Continuación del Procedimiento y Publicación Solicitud
En fecha 16/11/2023 se realizó 1110U_Notificación Continuación del Procedimiento y Publicación Solicitud
En fecha 23/11/2023 se realizó Publicación Solicitud
En fecha 23/11/2023 se realizó Publicación Folleto Publicación
En fecha 22/01/2024 se realizó Publicación de la Solicitud de modelo de utilidad corregida (BOPI)
En fecha 22/01/2024 se realizó Publicación Folleto Solicitud de Modelo de Utilidad Corregida (U9)
En fecha 07/02/2024 se realizó Concesión
En fecha 07/02/2024 se realizó 1201U_Notificación Concesión
En fecha 13/02/2024 se realizó Publicación Concesión Modelo Utilidad