Sistema y procedimiento de control de la recristalización de una pieza tubular metálica

Sistema y procedimiento de control de la recristalización de una pieza tubular metálica
  • Country: Spain
  • Filing date: 31/03/2017
  • Request number:

    P201730565

  • Publication number:

    ES2663508

  • Grant date: 18/02/2019
  • Status: Concesión
  • Inventors:
    Manel Antequera Medina
    Lluís Maria Riera Fontana
    Raül Olmedo Gordi
    Núria Ferrer Crusellas
    Xavier Closa Roig
  • Information of the applicant:
    LA FARGA YOURCOPPERSOLUTIONS, S.A.
  • Information of the representative:
    Jorge Isern Jara
  • Publication's International Patent Classification:
    C21D 9/60,C21D 1/42,
  • Publication's International Patent Classification:
    A41D 25/06
  • Expiration date:

National patent for "Sistema y procedimiento de control de la recristalización de una pieza tubular metálica"

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JORGE ISERN JARA

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Claims:
+ ES-2663508_A1 1. Sistema de control de la recristalización de una pieza tubular metálica a través de un horno de inducción, capaz de suministrar hasta una potencia eléctrica máxima, en el que dicho horno comprende por lo menos una entrada y una salida configuradas para recibir una plataforma configurada para desplazar, a una determinada velocidad, la pieza tubular a lo largo del horno, y en el que la pieza tubular es de longitud superior a la distancia entre la entrada y la salida de tal manera que cuando un extremo de la pieza tubular, que se desplaza a través de la plataforma por el interior del horno, ha atravesado la salida del horno, el otro extremo de la pieza tubular no ha atravesado la entrada del horno caracterizado porque dicho sistema de control comprende por lo menos: - Dos elementos inductores configurados para situarse en tramos diferentes de la pieza tubular; - Un elemento generador de corriente alterna de frecuencia ajustable configurado para alimentar a los dos elementos inductores; - Un equipo detector de corrientes inducidas configurado para detectar el voltaje asociado a las corrientes inducidas que se producen en los elementos inductores cuando uno de dichos elementos inductores se sitúa en un tramo dela pieza tubular que no ha atravesado la entrada del horno y cuando el otro de los elementos inductores se sitúa en un tramo de la pieza tubular que ha atravesado la salida del horno, estando dichos elementos inductores alimentados por el elemento generador de corriente alterna, y configurado también dicho equipo detector para calcular la diferencia entre las tensiones que generan dichas corrientes inducidas y transmitir dicho valor a unos medios de control; - Medios de control configurados para regular la potencia eléctrica del horno y/o velocidad de desplazamiento de la plataforma del horno a partir del valor obtenido de la diferencia de las tensiones por el equipo detector de tal manera que si dicho valor está o por encima de un 60% del valor máximo de la diferencia entre las tensiones que generan dichas corrientes inducidas, fija la velocidad de desplazamiento de la plataforma entre un 95% - 100% de su nivel máximo y la potencia eléctrica del horno de inducción entre un 60%-80% del máximo de potencia eléctrica del horno de inducción. o entre un 50% y un 60% del valor máximo de la diferencia entre las tensiones que generan dichas corrientes inducidas, fija la velocidad de desplazamiento de la plataforma entre un 95% - 100% de su nivel máximo y la potencia eléctrica del horno de inducción entre un 80%-100% del máximo de potencia eléctrica del horno de inducción. o está entre un 37,5% y un 50% del valor máximo de la diferencia entre las tensiones que generan dichas corrientes inducidas, fija la velocidad de desplazamiento de la plataforma entre un 70% y un 100% del nivel máximo de velocidad de desplazamiento de la plataforma y la potencia eléctrica del horno de inducción entre un 95%-100% del máximo de potencia eléctrica del horno de inducción. o está entre un 15% y un 37,5% del valor máximo de la diferencia entre las tensiones que generan dichas corrientes inducidas, fija la velocidad de desplazamiento de la plataforma entre un 40% a un 70% del nivel máximo de velocidad de desplazamiento de la plataforma y la potencia eléctrica del horno de inducción entre un 65%-100% del máximo de potencia eléctrica del horno de inducción. o está por debajo de un 15% del valor máximo de la diferencia entre las tensiones que generan dichas corrientes inducidas, apaga el horno y la plataforma para rechazar la pieza tubular. 2. Sistema de control de la recristalización de una pieza tubular metálica según la reivindicación 1 en el que los elementos inductores pueden comprender un soporte coaxial configurado para situarse alrededor de la pieza tubular de tal manera que en la condición en que los elementos inductores quedan situados en la pieza tubular lo hacen de forma coaxial respecto a la pieza tubular. 3. Sistema de control de la recristalización de una pieza tubular metálica según cualquiera de las reivindicaciones anteriores que comprende por lo menos un imán permanente configurado para instalarse adyacente a un elemento inductor y para saturar magnéticamente dicho elemento inductor así como para reducir el coeficiente de permeabilidad magnética del tramo de la pieza tubular en el que se sitúa el elemento inductor a un valor entre 0,9 y 1,1. 4. Sistema de control de la recristalización de una pieza tubular metálica según cualquiera de las reivindicaciones anteriores que comprende el sistema de control según la invención, puede comprender un dispositivo amplificador entre cada uno de los elementos inductores y el equipo detector, configurado para amplificar las corrientes inducidas que se producen en los elementos inductores mencionados. 5. Sistema de control de la recristalización de una pieza tubular metálica según cualquiera de las reivindicaciones anteriores en el que los elementos inductores son bobinas que se incluyen en un encapsulamiento aislante con un diámetro interior entre 5 mm y 125 mm. 6. Procedimiento de control de la recristalización de una pieza tubular metálica a través de un horno de inducción, capaz de suministrar hasta una potencia eléctrica máxima, en el que dicho horno comprende por lo menos una entrada y una salida configuradas para recibir una plataforma configurada para desplazar, a una determinada velocidad, la pieza tubular a lo largo del horno, y en el que la pieza tubular es de longitud superior a la distancia entre la entrada y la salida del horno de tal manera que cuando un extremo de la pieza tubular, que se desplaza a través de la plataforma por el interior del horno, sale a través de la salida del horno, el extremo opuesto de la pieza tubular aún no ha entrado en el horno, mientras dicho extremo opuesto no entre en el horno, caracterizado porque cuando al menos un extremo de la pieza tubular ha salido del horno y mientras el extremo opuesto se mantiene fuera de la entrada del horno dicho procedimiento comprende por lo menos los siguientes pasos: - Situar un elemento inductor en un tramo de la pieza tubular que se encuentra antes de la entrada al horno; - Situar otro elemento inductor en un tramo de la pieza tubular que se encuentra después de la salida del horno; - Generar corriente alterna suficiente, a través de por lo menos un generador de corriente alterna de frecuencia variable, para alimentar los dos elementos inductores; - Alimentar dichos dos elementos inductores con el generador de corriente alterna; - Detectar, a través de un equipo detector de corrientes inducidas, las corrientes inducidas generadas en los elementos inductores y calcular la diferencia entre las tensiones que generan dichas corrientes inducidas, transmitiendo dicho valor a unos medios de control configurados para regular la potencia eléctrica del horno y/o la velocidad de desplazamiento de la plataforma de tal manera que si: o El valor de la diferencia de las tensiones está por encima de un 60% del valor máximo de la diferencia entre las tensiones que generan dichas corrientes inducidas, los medios de control fijan la velocidad de desplazamiento de la plataforma entre un 95% - 100 % de su nivel máximo y la potencia eléctrica del horno de inducción entre un 60%-80% de la potencia eléctrica máxima. o El valor de la diferencia de las tensiones está entre un 50% y un 60% del valor máximo de la diferencia entre las tensiones que generan dichas corrientes inducidas, los medios de control fijan la velocidad de desplazamiento de la plataforma entre un 95% - 100% de su nivel máximo y la potencia eléctrica del horno de inducción entre un 80%-100% de la potencia eléctrica máxima. o El valor de la diferencia de las tensiones está entre un 37,5% y un 50% del valor máximo de la diferencia entre las tensiones que generan dichas corrientes inducidas, los medios de control fijan la velocidad de desplazamiento de la plataforma entre un 70% a un 100% del nivel máximo 5 de velocidad de desplazamiento de la plataforma y la potencia eléctrica del horno de inducción entre un 95%-100% de la potencia eléctrica máxima. o El valor de la diferencia de las tensiones está entre un 15% y un 37,5% del valor máximo de la diferencia entre las tensiones que generan dichas corrientes inducidas, los medios de control fijan la velocidad de 10 desplazamiento de la plataforma entre un 40% a un 70% del nivel máximo de velocidad de desplazamiento de la plataforma y la potencia eléctrica del horno de inducción entre un 65%-100% de la potencia eléctrica máxima. o El valor de la diferencia de las tensiones está por debajo de un 15% del valor máximo de la diferencia entre las tensiones que generan dichas corrientes 15 inducidas, los medios de control apagan el horno y la plataforma para rechazar la pieza tubular.

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A41D 25/06

Descriptions:
+ ES-2663508_A1 Sistema y procedimiento de control de la recristalización de una pieza tubular metálica Campo de la técnica La presente invención hace referencia a un sistema y procedimiento de control de la recristalización de una pieza tubular metálica a través de un horno de inducción. En consecuencia, el campo de aplicación de la presente invención se encuentra dentro del sector de la producción de piezas tubulares metálicas y, más concretamente, en procedimientos de recocido de piezas tubulares metálicas. Estado de la Técnica anterior La producción de piezas tubulares metálicas sin soldadura se ha venido realizando a partir de procedimientos de extrusión en caliente de bloques metálicos a través de las correspondientes prensas de extrusión. Este procedimiento de extrusión se basa en que el bloque metálico se calienta a temperaturas iguales o superiores al 75% de la temperatura de fusión de dicho bloque para darle forma de pieza tubular, con un grosor de pared y un diámetro exterior determinado. Una vez obtenida esta pieza tubular, a la que se le denomina pieza tubular madre, se realizan diferentes extrusiones en frío de dicha pieza tubular madre para obtener diferentes piezas tubulares de cualquier grosor de pared y diámetro exterior, sin poder exceder, evidentemente, del grosor de pared y diámetro exterior de la pieza tubular madre. Este procedimiento de extrusión presenta como principal ventaja que es un proceso severo de deformación de la pieza tubular madre ya que dicha pieza tubular madre presenta una estructura cristalina de material metálico con un tamaño de cristal o grano de pequeñas dimensiones lo que facilita las posteriores extrusiones en frío de dicha pieza tubular. Sin embargo, este procedimiento de extrusión presenta el inconveniente que se realiza a partir de un bloque metálico de dimensiones concretas lo que implica que la cantidad de piezas tubulares a extruir de la pieza tubular madre está limitado a las dimensiones de la pieza tubular madre y, en consecuencia, a la cantidad de materia del bloque metálico inicial. Además, las diferentes extrusiones en frío de la pieza tubular madre se realizan de forma intermitente en el tiempo lo que afecta negativamente a la capacidad y costes de producción. Para solucionar estos inconvenientes, en el estado de la técnica existe un procedimiento de colada up-cast en el que la pieza tubular madre se produce directamente de metal fundido y solidificado a través de unos moldes adecuados de producción continua. Al ser moldes de producción continua, ello permite obtener una pieza tubular madre de longitud casi ilimitada, en la práctica una pieza tubular madre de gran longitud, que a su vez permite obtener extrusiones en frio de forma casi continua, con escasas paradas en el tiempo, aumentándose la productividad de piezas tubulares y reduciéndose los gastos de producción. Esta solución presenta el inconveniente de que la pieza tubular madre obtenida en el procedimiento de colada up-cast comprende una estructura cristalina de material metálico con un tamaño de cristal mayor que el de la estructura cristalina de material metálico de la pieza tubular madre obtenida en el procedimiento de extrusión descrito anteriormente. En concreto, la relación de órdenes es de 10 a 100 veces mayor en el caso del procedimiento de colada up-cast. Entonces, las piezas tubulares madre obtenidas con el procedimiento de colada up-cast, al ser de mayores dimensiones los cristales de la estructura cristalina de material metálico, presentan una capacidad de deformación limitada, siendo difícil la deformación de la misma en frío. Para mejorar esta capacidad de deformación es necesario llevar a cabo un proceso intermedio de recristalización, en el que la pieza tubular madre se haya deformado previamente alrededor de un 40. Esta recristalización tiene lugar en un horno de inducción, haciendo desplazar tal pieza tubular a través del horno, para generar un procedimiento de recristalización con el que se obtenga una estructura cristalina con un tamaño de cristal más pequeño, lo que facilita la deformación posterior en frío de la pieza tubular. Dicho procedimiento de recocido no es un proceso unívoco ya que depende de la deformación en frio a la que se ha sometido previamente la pieza tubular madre, tamaño de cristal de la estructura cristalina de la pieza tubular madre, temperatura (y en consecuencia también de la potencia eléctrica del horno) y tiempo de estancia en el horno. De tal manera que a mayor temperatura más rápido se recuece el material y los cristales de su estructura cristalina aumentan sus dimensiones rápidamente. Por ello mismo, existe una clara necesidad, no resuelta todavía, de controlar el proceso de cristalización de una pieza tubular para conseguir una estructura cristalina de material metálico con pequeñas dimensiones de cristales y evitar que no aumenten a valores no deseados. Explicación de la invención La presente invención tiene como principal finalidad dar solución a la necesidad mencionada anteriormente. Para ello, es objeto de la presente invención un sistema y un procedimiento de control de la recristalización de una pieza tubular metálica en un horno de inducción. En concreto, el sistema y procedimiento según la invención tienen como principal finalidad obtener una pieza tubular metálica en la que los cristales de su estructura cristalina metálica sean de dimensiones pequeñas, preferiblemente inferior a 500 micras, para permitir una fácil deformación posterior. El horno de inducción comprende por lo menos una entrada y una salida preparadas para recibir una plataforma que está configurada para desplazar, en un determinado rango de velocidades, la pieza tubular a lo largo de dicho horno de inducción. El rango de velocidades de la plataforma es de 0 m/min hasta 90 m/min y, preferiblemente, de 0 m/min hasta 40 m/min. El horno de inducción permite regular la temperatura en su interior a partir del nivel de potencia eléctrica. Preferiblemente, el horno de inducción presenta una potencia eléctrica máxima de 500 KW. La recristalización de la pieza tubular que se produce en el horno de inducción se puede regular a través de la potencia eléctrica (es decir, de la temperatura interior) del horno de inducción y/o a través de la velocidad de desplazamiento de la plataforma en el interior del horno. En este sentido, cuanto más alto sea el valor de la potencia eléctrica y, en consecuencia de la temperatura interior, y más tiempo esté la pieza tubular en el interior del horno, más rápidamente aumentan las dimensiones del cristal de la estructura cristalina metálica de la pieza tubular. Tanto la potencia eléctrica del horno de inducción como la velocidad de desplazamiento de la plataforma se controlan a través de unos medios de control que permiten fijar la potencia eléctrica del horno de inducción así como la velocidad de desplazamiento de la plataforma. Se ha de señalar que en el horno de inducción la distancia entre la entrada y la salida es tal tal que es inferior a la longitud de la pieza tubular de la que se ha de controlar su recristalización de tal manera que cuando uno de los extremos de la pieza tubular sale del horno de inducción a través de su salida hay una parte del extremo opuesto de la pieza tubular que aún no ha entrado en el horno de inducción, excepto si dicho extremo opuesto ya ha entrado en el horno de inducción. El procedimiento de control de la recristalización de una pieza tubular según la invención se basa, principalmente, en el cálculo indirecto de la conductividad de la pieza tubular. En concreto, cuanto mayor es la dimensión de los cristales de la estructura cristalina de la pieza tubular mayor conductividad presenta la pieza tubular puesto que las corrientes eléctricas han de atravesar menos límites o fronteras de cristales y, en consecuencia, menor es la energía absorbida por la pieza tubular. Por el contrario, cuanto menor es la dimensión de los cristales de la estructura cristalina de la pieza tubular menor conductividad presenta la pieza tubular puesto que las corrientes eléctricas han de atravesar un mayor número de límites de cristales y, en consecuencia, mayor es la energía absorbida por la pieza tubular. Para ello, el procedimiento de control de la recristalización de una pieza tubular según la invención, se basa en calcular la conductividad de un tramo de la pieza tubular antes de entrar en el horno así como la conductividad de un tramo de la pieza tubular después de salir del horno y analizar la diferencia entre ambos valores. Si la recristalización es incorrecta, es decir, las dimensiones de los cristales de la estructura cristalina del tramo de la pieza tubular a la salida del horno no se han reducido con respecto a la de los cristales de la estructura cristalina del tramo de la pieza tubular antes de entrar al horno, la diferencia entre las conductividades del tramo de la pieza tubular después de la salida del horno y antes de la entrada del horno es un valor cercano a 0. Sin embargo, si la recristalización es correcta, es decir, las dimensiones de los cristales de la estructura metálica del tramo de la pieza tubular a la salida del horno son de pequeñas dimensiones, la diferencia entre las conductividades del tramo de la pieza tubular después de la salida del horno y antes de la entrada del horno será mayor. El procedimiento de control de la recristalización de una pieza tubular según la invención se aplica cuando al menos un extremo de la pieza tubular ha salido por la salida del horno y un extremo opuesto de la pieza tubular aún no ha entrado en el horno, comprendiendo dicho procedimiento las siguientes etapas: - Situar un elemento inductor en un tramo de la pieza tubular que se encuentra antes de la entrada al horno; - Situar otro elemento inductor en un tramo de la pieza tubular que se encuentra después de la salida del horno; - Generar corriente alterna suficiente, a través de por lo menos un generador de corriente alterna de frecuencia variable, para alimentar los dos elementos inductores; - Alimentar dichos dos elementos inductores con el generador de corriente alterna; - Detectar, a través de un equipo detector de corrientes inducidas, las corrientes inducidas generadas en los elementos inductores y calcular la diferencia entre las tensiones que generan dichas corrientes inducidas, transmitiendo dicho valor a unos medios de control configurados para regular la potencia eléctrica del horno y/o la velocidad de desplazamiento de la plataforma del horno de tal manera que si: o El valor de la diferencia de las tensiones está por encima de un 60% del valor máximo de la diferencia entre las tensiones que generan dichas corrientes inducidas, los medios de control fijan la velocidad de desplazamiento de la plataforma entre un 95% - 100 % de su nivel máximo y la potencia eléctrica del horno de inducción entre un 60%-80% del máximo de potencia eléctrica del horno de inducción. Se ha de señalar que en este caso la recristalización que está realizando el horno de inducción es muy buena por lo que se puede trabajar a una velocidad máxima de desplazamiento de la plataforma y a una elevada potencia, ofreciéndose una gran productividad así como un ahorro energético. o El valor de la diferencia de las tensiones está entre un 50% y un 60% del valor máximo de la diferencia entre las tensiones que generan dichas corrientes inducidas, los medios de control fijan la velocidad de desplazamiento de la plataforma entre un 95% - 100% de su nivel máximo y la potencia eléctrica del horno de inducción entre un 80%-100% del máximo de potencia eléctrica del horno de inducción. En este caso, para mantener una buena capacidad de producción, se aumenta la potencia eléctrica del horno. o El valor de la diferencia de las tensiones está entre un 37,5% y un 50% del valor máximo de la diferencia entre las tensiones que generan dichas corrientes inducidas, los medios de control fijan la velocidad de desplazamiento de la plataforma entre un 70% a un 100% del nivel máximo de velocidad de desplazamiento de la plataforma y la potencia eléctrica del horno de inducción entre un 95%-100% del máximo de potencia eléctrica del horno de inducción. En este caso, para lograr una buena recristalización se aumenta el tiempo de permanencia de la pieza tubular en el horno de inducción, reduciéndose la velocidad de desplazamiento. o El valor de la diferencia de las tensiones está entre un 15% y un 37,5% del valor máximo de la diferencia entre las tensiones que generan dichas corrientes inducidas, los medios de control fijan la velocidad de desplazamiento de la plataforma entre un 40% a un 70% del nivel máximo de velocidad de desplazamiento de la plataforma y la potencia eléctrica del horno de inducción entre un 65%-100% del máximo de potencia eléctrica del horno de inducción. En este caso, la recristalización es regular por lo que se ha de mejorar reduciendo la velocidad de desplazamiento de la plataforma para asegurar así una mayor homogeneidad de las dimensiones del cristal y reducir la potencia del horno de inducción para no sobrecalentar o fundir la pieza tubular. o El valor de la diferencia de las tensiones está por debajo de un 15% del valor máximo de la diferencia entre las tensiones que generan dichas corrientes inducidas, los medios de control apagan el horno y la plataforma para rechazar la pieza tubular puesto que no se está recristalizando. Preferiblemente, los elementos inductores están configurados para generar unas corrientes inducidas, una vez son alimentados por el generador de corriente alterna, tales que la diferencia de tensiones asociadas a las corrientes inducidas generadas en los elementos inductores se encuentra en el rango de 0 a 2 V en valor absoluto. Preferiblemente, en el generador de corriente alterna de frecuencia variable el rango de frecuencias disponible es de 0 a 100KHz. El sistema de control de la recristalización de una pieza tubular según la invención, aplicable cuando al menos un extremo de la pieza tubular ha salido por la salida del horno y un extremo opuesto de la pieza tubular aún no ha entrado en el horno, comprende por lo menos: - Dos elementos inductores configurados para situarse en un tramo de la pieza tubular; - Un elemento generador de corriente alterna de frecuencia ajustable configurado para alimentar a los dos elementos inductores; - Un equipo detector de corrientes inducidas configurado para detectar el voltaje asociado a las corrientes inducidas que se producen en los elementos inductores cuando uno de dichos elementos inductores se sitúa en un tramo de la pieza tubular antes de que entre en el horno y cuando el otro de los elementos inductores se sitúa en un tramo de la pieza tubular después de salir del horno, estando dichos elementos inductores alimentados por el elemento generador de corriente alterna, y configurado también dicho equipo detector para calcular la diferencia entre las tensiones que generan dichas corrientes inducidas y transmitir dicho valor a unos medios de control; - Medios de control configurados para regular la potencia eléctrica del horno y/o velocidad de desplazamiento de la plataforma del horno a partir del valor obtenido de la diferencia de las tensiones por el equipo detector de tal manera que si dicho valor está o por encima de un 60% del valor máximo de la diferencia entre las tensiones que generan dichas corrientes inducidas, fija la velocidad de desplazamiento de la plataforma entre un 95% - 100% de su nivel máximo y la potencia eléctrica del horno de inducción entre un 60%-80% del máximo de potencia eléctrica del horno de inducción. o entre un 50% y un 60% del valor máximo de la diferencia entre las tensiones que generan dichas corrientes inducidas, fija la velocidad de desplazamiento de la plataforma entre un 95% - 100% de su nivel máximo y la potencia eléctrica del horno de inducción entre un 80%-100% del máximo de potencia eléctrica del horno de inducción. o está entre un 37,5% y un 50% del valor máximo de la diferencia entre las tensiones que generan dichas corrientes inducidas, fija la velocidad de desplazamiento de la plataforma entre un 70% y un 100% del nivel máximo de velocidad de desplazamiento de la plataforma y la potencia eléctrica del horno de inducción entre un 95%-100% del máximo de potencia eléctrica del horno de inducción. o está entre un 15% y un 37,5% del valor máximo de la diferencia entre las tensiones que generan dichas corrientes inducidas, fija la velocidad de desplazamiento de la plataforma entre un 40% a un 70% del nivel máximo de velocidad de desplazamiento de la plataforma y la potencia eléctrica del horno de inducción entre un 65%-100% del máximo de potencia eléctrica del horno de inducción. o está por debajo de un 15% del valor máximo de la diferencia entre las tensiones que generan dichas corrientes inducidas, apaga el horno y la plataforma para rechazar la pieza tubular. En una realización preferente del sistema de control según la invención, los elementos inductores pueden comprender un soporte coaxial configurado para situarse alrededor de la pieza tubular de tal manera que en la condición en que los elementos inductores quedan situados en la pieza tubular lo hacen de forma coaxial respecto a la pieza tubular. En otra realización preferente del sistema de control según la invención, dicho sistema puede comprender por lo menos un imán permanente configurado para instalarse adyacente a un elemento inductor y para saturar magnéticamente dicho elemento inductor así como para reducir el coeficiente de permeabilidad magnética del tramo de la pieza tubular en el que se sitúa el elemento inductor a un valor entre 0,9 y 1,1. Preferiblemente, el sistema de control según la invención comprende 2 imanes permanentes configurado uno de ellos para instalarse adyacente a un elemento inductor y para saturar dicho elemento inductor así como para reducir el coeficiente de permeabilidad magnética del tramo de la pieza tubular en el que se sitúa a un valor entre 0,9 y 1,1 y configurado el otro de los imanes permanentes para instalarse adyacente al otro elemento inductor y para saturar dicho otro elemento inductor así como para reducir el coeficiente de permeabilidad magnética del tramo de la pieza tubular en el que se sitúa a un valor entre 0,9 y 1,1. Preferiblemente, los elementos inductores son bobinas que se incluyen en un encapsulamiento aislante con un diámetro interior entre 5 mm y 125 mm. En una realización preferente, el sistema de control según la invención, puede comprender un dispositivo amplificador entre cada uno de los elementos inductores y el equipo detector, configurado para amplificar las corrientes inducidas que se producen en los elementos inductores mencionados. Breve descripción de los dibujos Las anteriores y otras ventajas y características se comprenderán más plenamente a partir 5 de la siguiente descripción detallada de unos ejemplos de realización con referencia a los dibujos adjuntos, que deben considerarse a título ilustrativo y no limitativo, en los que: - La fig. 1 representa un esquema del sistema de recristalización de una pieza tubular según la invención en el momento en que una parte de extremo de la pieza tubular ya ha 10 atravesado la salida del horno de inducción y una parte del extremo opuesto de la pieza tubular aún no ha entrado por la entrada del horno de inducción. Descripción detallada de un ejemplo de realización 15 En la Fig. 1 se muestra un esquema del sistema de recristalización de una pieza tubular (6) a través de un horno de inducción (3) según la invención. El horno de inducción (3) comprende por lo menos una entrada y una salida configuradas para recibir una plataforma configurada para desplazar la pieza tubular a lo largo del horno 20 de inducción a una velocidad máxima de 40 m/min. El horno de inducción (3) presenta una potencia eléctrica máxima de 500 KW. En la Fig. 1 se representa un instante en el que una parte de un extremo de la pieza tubular 25 (6) ya ha atravesado la salida del horno de inducción (3) y una parte del extremo opuesto de la pieza tubular (3) aún no ha entrado en la entrada del horno de inducción (6). El sistema de recristalización de una pieza tubular (6) comprende 30 - Dos bobinas (1, 2) configuradas para situarse cada una de ellas en un tramo de la pieza tubular; - Un elemento generador de corriente alterna (7) de frecuencia ajustable configurado para alimentar a las bobinas (1, 2); - Las dos bobinas (1, 2) están configurados para generar corrientes inducidas, una vez 35 son alimentados por el generador de corriente alterna (7), tales que la diferencia del voltaje asociado a las corrientes inducidas generadas en los elementos inductores se encuentra en el rango de 0 a 2 V en valor absoluto. - Un equipo detector (4) de corrientes inducidas configurado para detectar las corrientes inducidas que se producen en las bobinas cuando una de dichas bobinas (1) se sitúa en un tramo de la pieza tubular (6) antes de que entre en el horno y cuando la otra de las bobinas (2) se sitúa en un tramo de la pieza tubular (6) después de salir del horno (3), estando dichas bobinas (1,2) alimentadas por el elemento generador de corriente alterna (7) y configurado también dicho equipo detector (4) para calcular la diferencia entre las tensiones que generan dichas corrientes inducidas que se producen en las bobinas y transmitir dicho valor a unos medios de control (5); - medios de control (5) configurados para fijar la potencia eléctrica del horno y/o velocidad de desplazamiento de la plataforma del horno a partir del valor obtenido de la diferencia de tensiones por el equipo detector (4) de tal manera que si dicho valor está: o Por encima de 1,2 V, los medios de control fijan la velocidad de desplazamiento de la plataforma entre 38 m/min y 40 m/min y la potencia eléctrica del horno entre 300 KW y 400 KW: o Entre 1 V y 2V, los medios de control fijan la velocidad de desplazamiento de la plataforma entre 38 m/min y 40 m/min y la potencia eléctrica del horno entre 400 KW y 500 KW; o Entre 0,75 V y 1 V, los medios de control fijan la velocidad de desplazamiento de la plataforma entre 28 m/min y 40 m/min y la potencia eléctrica del horno entre 475 KW y 500 KW; o Entre 0,3 V y 0,75 V, los medios de control fijan la velocidad de desplazamiento de la plataforma entre 16 m/min y 28 m/min y la potencia eléctrica del horno entre 325 KW y 500 KW; o Por debajo de 0,3 V, los medios de control apagan el horno y la plataforma para rechazar la pieza tubular. Preferiblemente, las bobinas se incluyen en un encapsulamiento aislante con un diámetro interior entre 5 mm y 125 mm. En una realización preferente, el sistema de recristalización de una pieza tubular (6) comprende un dispositivo amplificador, entre cada una de las bobinas (1, 2) y el equipo detector (4), configurado para amplificar las corrientes inducidas que se producen en las bobinas (1, 2). Preferiblemente, la ganancia de tales dispositivos amplificadores se encuentra en el rango de 45 a 70 dB y es la misma para el dispositivo amplificador situado entre la bobina (1) y el equipo detector (4) que para el dispositivo amplificador situado entre la bobina (2) y el equipo detector (4). El procedimiento de control de la recristalización de una pieza tubular (6) comprende las siguientes etapas: - Situar la bobina (1) en un tramo de la pieza tubular (6) que se encuentra antes de la entrada al horno (3); - Situar la bobina (2) en un tramo de la pieza tubular (6) que se encuentra después de la salida del horno (3); - Generar corriente alterna suficiente, a través de por lo menos el generador de corriente alterna (7) de frecuencia variable, para alimentar las dos bobinas (1, 2); - Alimentar dichas dos bobinas (1,2) con el generador de corriente alterna (7); - Detectar, a través del equipo detector (4) de corrientes inducidas, las corrientes inducidas generadas en los elementos inductores y calcular la diferencia entre las tensiones que generan dichas corrientes inducidas de tal manera que si dicho valor está: o por encima de 1,2 V, los medios de control (5) fijan la velocidad de desplazamiento de la plataforma entre un 38m/min y 40 m/min y la potencia eléctrica del horno de inducción entre 300 KW y 400 KW. o Entre 1V y 2V, los medios de control (5) fijan la velocidad de desplazamiento de la plataforma entre 38 m/min y 40 m/min y la potencia eléctrica del horno de inducción entre 400 KW y 500 KW. o Entre 0,75 V y 1 V, los medios de control (5) fijan la velocidad de desplazamiento de la plataforma entre 28 m/min y 40 m/min y la potencia eléctrica del horno de inducción entre 475 KW y 500 KW. o Entre 0,3 V y 0,75 V, los medios de control (5) fijan la velocidad de desplazamiento de la plataforma entre 16 m/min y 28 m/min y la potencia eléctrica del horno de inducción entre 325 KW y 500 KW. o Por debajo de 0,3 V, los medios de control (5) apagan el horno y la plataforma para rechazar la pieza tubular. Un experto en la técnica será capaz de efectuar modificaciones y variaciones a partir de los ejemplos de realización mostrados y descritos sin salirse del alcance de la presente invención según está definido en las reivindicaciones adjuntas.

Publications:
ES2663508 (13/04/2018) - A1 Solicitud de patente con informe sobre el estado de la técnica
ES2663508 (25/02/2019) - B1 Patente de invención

Events:
On the date 31/03/2017 Registro Instancia de Solicitud took place
On the date 31/03/2017 IET1_Petición Realización IET took place
On the date 03/04/2017 Admisión a Trámite took place
On the date 03/04/2017 Aceptación Tramitación CAP took place
On the date 03/04/2017 1001P_Comunicación Admisión a Trámite took place
On the date 20/04/2017 Continuación del Procedimiento took place
On the date 26/04/2017 Publicación Continuación del Procedimiento e Inicio IET took place
On the date 02/04/2018 Realizado IET took place
On the date 05/04/2018 Informe Estado de la Tecnica took place
On the date 05/04/2018 1109P_Comunicación Traslado del IET took place
On the date 13/04/2018 Publicación Solicitud con IET took place
On the date 13/04/2018 Publicación Folleto Solicitud con IET (A1) took place
On the date 30/07/2018 Reanudación Procedimiento General de Concesión took place
On the date 03/08/2018 Publicación Reanudación Procedimiento General de Concesión took place
On the date 24/10/2018 Publicación Traslado Observaciones del IET took place
On the date 17/01/2019 Inscripcion de Cesion F201930005 took place
On the date 17/01/2019 Alta mandatario por inscripción de transmisión F201930005 took place
On the date 18/02/2019 Sin Modificación de Reivindicaciones took place
On the date 18/02/2019 Concesión took place
On the date 18/02/2019 1203P_Notificación Concesión por Procedimiento General de Concesión took place
On the date 25/02/2019 Publicación concesión Patente PGC took place
On the date 25/02/2019 Publicación Folleto Concesión took place
On the date 02/03/2019 Entrega título took place

Payments:
28/02/2019 - Pago Tasas Concesión

Information on the registration of national patent by Sistema y procedimiento de control de la recristalización de una pieza tubular metálica with the number P201730565

The registration of national patent by Sistema y procedimiento de control de la recristalización de una pieza tubular metálica with the number P201730565 was requested on the 31/03/2017. It is a record in Spain so this record does not offer protection in the rest of the countries. The registration Sistema y procedimiento de control de la recristalización de una pieza tubular metálica with the number P201730565 was requested by LA FARGA YOURCOPPERSOLUTIONS, S.A. through the services of the Jorge Isern Jara. The registration of [modality] by Sistema y procedimiento de control de la recristalización de una pieza tubular metálica with the number P201730565 is classified as A41D 25/06 according to the international patent classification.

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